Ремонт кузова легкового авто

Устройство кузова легкового авто. Определение неисправностей и их диагностика. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобиля. Охрана труда при выполнении ремонтных работ. Проведение противокоррозионной обработки днища и скрытых полостей кузова.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Размещено на

Содержание

Введение

1. Основная часть

1.1 Устройство кузова легкового авто

1.2 Основные неисправности кузова легкового авто и их проявления

1.3 Определение неисправностей и их диагностика

1.4 Техническое обслуживание кузова легкового авто

1.5 Текущий ремонт кузова легкового авто

1.6 Расчет графика прохождения ТО автомобилей

2. Охрана труда при выполнении технического обслуживания и ремонтных работ

Выводы и рекомендации

Список используемой литературы

Введение

В России принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин (ППР), которая представляет собой комплекс организационно технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течение всего срока их службы, при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Кузов - наиболее дорогостоящая часть легкового автомобиля, около 60% его стоимости, и сама уязвимость. В автомобиле можно заменить все до «последнего винтика», и все-таки машина сохранит свое «лицо». Заменив кузов, мы получим совершенно другой автомобиль. Поэтому долговечность автомобиля определяется сроком службы кузова. Кузов автомобиля соединяет все его агрегаты, механизмы и системы в единую конструкцию. На неподвижный автомобиль действуют статические нагрузки от собственной массы автомобиля и полезной нагрузки. При движении автомобиль испытывает еще и различные динамические нагрузки: от неровностей дорожного покрытия, от разгона и торможения, при поворотах и т.д. Работоспособность кузова характеризуется его прочностью и жесткостью под действием именно динамических нагрузок. Кузов первым принимает на себя последствия дорожно-транспортных происшествий, поглощая и рассеивая энергию соударения - обеспечивая безопасность водителя, пассажиров и груза. Цель работы- главной целью работы было изучить и показать устройство кузова. Так же были рассмотрены приборы для диагностики и ремонта системы.

1. Основная часть

1.1 Устройство кузова легкового автомобиля

Общая конструкция кузова легкового автомобиля показана на рисунке.

Рис. 1. Кузов легкового автомобиля: 1 - подоконная балка; 2 - передняя балка крыши; 3 - лонжерон крыши;4 - задняя балка крыши; 5 - задняя стойка кузова; 6 - задняя панель; 7 - пол в задней части кузова; 8 - задний лонжерон; 9 - средняя стойка кузова; 10 - поперечина под задним сиденьем; 11 - передняя стойка; 12 - поперечина под сиденьем водителя; 13 - порог; 14 - надколесная ниша;15 - поперечная балка опор двигателя; 16 - передний лонжерон; 17 - поперечина передняя; 18 -- поперечина радиатора

Несущий кузов, характерный для большинства легковых автомобилей, содержит полые элементы, изготовленные из листовой стали, на которых устанавливаются и крепятся сваркой кузовные панели. В зависимости от типа автомобиля, около 5000 сварных точек должны быть выполнены вдоль сварочных фланцев общей длиной 120…200 м. Ширина сварочного фланца составляет 10-18 мм. Другие части (передние крылья, двери, капот, крышка багажника) крепятся к опорным конструкциям кузова на болтах или с помощью точечной сварки. Существуют также каркасные и скелетные типы конструкций кузовов. В качестве материала для кузовов применяется тонколистовая сталь. Наиболее преобладающая толщина 0,75…1 мм, однако, отдельные части кузова могут иметь толщину от 0,6 до 3,0 мм. Для изготовления высоконапряженных конструктивных элементов применяется высокопрочная низколегированная листовая сталь. Некоторые детали кузова, например, бампера, молдинги, люки, спойлеры, решетки радиаторов, облицовки надколесных ниш, колпаки и др. могут изготавливаться из пластмасс. Для снижения массы кузова, при сохранении его прочности, в современных автомобилях применяют высокопрочную сталь, доля которой в верхней и нижней частях кузова составляет 50…60%. Применение высокопрочной листовой стали позволяет снизить массу применяемых деталей кузова на 25%. Стальной листовой материал современных автомобилей подвергается электролитическому или термическому цинкованию.

Соединение отдельных деталей кузова производится с помощью лазерной сварки, обеспечивающей абсолютно гладкие швы. Фланцы, подверженные активному коррозионному воздействию, обрабатываются специальными пастами (поливинилхлорид или эпоксидная смола) в зоне расположения точечных швов. Перспективным направлением в развитии автомобильных кузовов является применение алюминия и в 2005 году масса алюминиевых деталей на один автомобиль в Европе составляет 130 кг. Среди новых материалов, активно завоевывающих автомобилестроение, следует назвать пеноалюминий - чрезвычайно легкий, жесткий, с высоким энергопоглощением при столкновении. Металлические пенистые структуры обладают и высокими характеристиками, обеспечивающими шумоизоляцию и термостойкость, однако стоимость деталей из такого материала выше, чем у стальных, примерно на 20%. Разработан новый материал «AAS» трехслойной структуры, способной кардинально изменить конструкцию кузова и снизить его массу до 50%. В конструкции концептуальных автомобилей компаний «Ауди» и «Даймлер-Бенц» использованы каркасы из прессованных алюминиевых профилей. Масса кузова модели «Ауди А8» за счет этого снижена до 810 кг.

Структура передней части современных легковых автомобилей разработана таким образом, чтобы в случае легкого ДТП (скорость до 15 км/ч) необходимо было менять только поперечину бампера (5) и прикрепленные к ней поглотители энергии деформации (1). Если повреждения структуры автомобиля более значительны, тогда может возникнуть необходимость замены лонжеронов, для этого также следует отвернуть болтовое соединение. Все значительные повреждения в передней части автомобиля могут быть устранены только сваркой соответствующих оригинальных деталей.

Рис. 2. Нижняя часть легкового автомобиля Audi: 1 - поглотитель энергии; 2 - лонжерон 1; 3 - лонжерон 2; 4 - болтовое соединение; 5 - поперечина бампера

Большой интерес представляет новый пластиковый материал под маркой «Fibropur». В его структуре - полиуретан и натуральные волокна (лен и сизаль в равных пропорциях). Детали из такого пластика отличаются легкостью, жесткостью, ударной вязкостью и меньшей стоимостью в сравнении с полиуретаном. В настоящее время 48% всех пластмассовых деталей в легковом автомобиле приходятся на долю внутренней отделки кузова. Однако пластмассы применяются и в других агрегатах автомобилей - например, самоклеящиеся листовые материалы для повышения жесткости и прочности кузова из тонких стальных листов, оконные стекла из поликарбоната, которые на 40% легче, всасывающие патрубки из полиамида на двигателях. Стекла кузовов легковых автомобилей выполняют многослойными с высокой теплоотражающей способностью. Такие стекла эффективно защищают от теплового воздействия извне, причем теплоотражающая способность никак не сказывается на их прозрачности. Они уменьшают интенсивность ультрафиолетовых лучей и обладают шумоизолирующими свойствами. Для этого в многослойной структуре стекла предусмотрены защитная и отражающая прослойки. Многослойная конструкция травмобезопасна, потому что между слоями стекла находится защитная пленка, предотвращающая образование осколков.

1.2 Основные неисправности кузова легкового авто и их проявления

Основные неисправности кузова легкового автомобиля - его механические (вмятины, пробоины, трещины) и коррозионные повреждения, разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытия. Механические повреждения происходят при дорожно-транспортных происшествиях и при езде на повышенных скоростях по неровным дорогам. Наиболее разрушительны повреждения кузова при фронтальных столкновениях и соударениях передней частью кузова под углом 40…45 или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят между двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. В этом случае кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталям каркаса кузова, особенно его силовым элементам. Для количественной оценки характера повреждений вследствие аварии автомобиля кузов условно разделяют на зоны. Зоны I, III, V и VII относят к левой части автомобиля, зоны II, IV, VI, VIII - к правой. Зоны I и II расположены от передней части автомобиля до оси передней подвески, зоны III и IV - от оси передней подвески до средней стойки кузова, зоны V и VI - от средней стойки кузова до оси заднего моста, зоны VII и VIII - от заднего моста до задней части автомобиля (задняя панель, крышка багажника, бампер, задняя часть крыльев и др.).

Рис. 3. Деление кузова по зонам повреждений



Рис. 4. Диаграммы распределения повреждений кузова по зонам (в процентах).

На рисунке 4 даны диаграммы распределения повреждений кузова автомобиля в результате аварий. Наибольшим повреждениям подвергаются передняя (52…53 %) и задняя (32 %) части кузова. Повреждения левой стороны в средней части кузова зафиксированы у 10 % автомобилей, а с правой стороны - у 10…16 %. Повреждения кузова приводят, как правило, к появлению различных его перекосов, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона. В зависимости от сложности повреждений перекосы кузова подразделяют на 5 видов:

· перекос проема (нарушения геометрических параметров проемов кузова; различные комбинац...