Оперативное планирование производства. Распределение программного задания по производственным подразделениям и отрезкам времени. Определение оптимальной величины партии предметов труда. Схема производственного цикла и опережений и сетевой график.
Краткое сожержание материала:

Министерство образования и науки Украины

Донбасская государственная машиностроительная академия

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Планирование деятельности предприятия»

Вариант 17

2008

Оперативные системы планирования: «на склад» и партионно-периодическая

Оперативное планирование производства (ОПП) является завершающим этапом внутрипроизводственного планирования. Оно призвано конкретизировать и довести государственные задания до цеха, участка. Рабочего места, обеспечить равномерное и комплексное выполнение планов выпуска готовой продукции при рациональном использовании средств производства, предметов труда и рабочей силы.

Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени. А также строгое согласование элементов производственного процесса во времени.

Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы её определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например

n_min = (1 - a) t_пз / at_шт,

где n_min - минимальная величина партии предметов труда, шт.;

а - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 - 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства - меньшее значение для крупносерийного производства);

t_пз - время подготовительно - заключительных работ, приходящееся на партию. Мин.;

t_шт - норма штучного времени, мин.

Вторая группа методов основывается на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая 1 на рис. 1.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии.

Размер партии предметов труда.

Рис. 1. Графическое определение оптимальной величины партии предметов труда.

1 - затраты на наладку оборудования;

2 - затраты по незавершенному производству;

3 - суммарные затраты.

Взяв первую производную по сумме затрат S, получают величину оптимального размера партии.

где N_в.г. - годовой объем выпуска, шт;

S_нал - затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, грн.;

S_Д - себестоимость детали (предмета труда), грн.;

К_н - нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).

Периодичность запуска партии в производство

где I_j - периодичность запуска партии предметов труда j - го наименования, дн.;

n_j - величина партии предметов труда j - го наименования, шт.;

N_Дj - среднедневная потребность в предметах труда j - го наименования, шт..

Периодичность запуска партии определяется только в случае, если известен календарный период планирования.

Периодичность планирования t_з-в показывает сколько раз в течение планируемого периода производится выпуск партии изделий и одновременный запуск в производство.

где П_з - планируемый размер партии;

N_з - годовая программа выпуска.

К примеру, если календарный период планирования - квартал. Годовая программа выпуска 6000 шт., планируемый размер партии 64 шт., то

В многономенклатурном производстве календарное планирование усложняется установлением для каждой детали индивидуального размера партии. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес., в 2 мес. и т.д.). в соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей корректируют:

n_k = RN_c,

где N_c - среднесуточный выпуск детали, шт.

В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при расчете объема незавершенного производства. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий. Между цехами - изготовителями и цехами - потребителями создают резервные (страховые0 запасы. Увеличивающие опережение. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий. Как показано на рис.2., опережение выпуска заготовительного цеха по отношению к сборочному равно сумме производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей или узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку), плюс время резервного опережения.



Рис.2. Схема производственного цикла и опережений.

ф - время опережения запуска;

Т_зач - цикл заготовительных работ;

Т_об - цикл обработки;

Т_сб - цикл сборки;

ф_вз - время опережения выпуска заготовки;

ф_зм - время опережения запуска в механическую обработку;

ф_в.о - время опережения выпуска из механической обработки;

t _рез - резервное (страховое) время.

Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и, в конечном итоге, бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.

При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела Z зависит от суточного выпуска изделия N_c и величины опережения ф

Z = N_c * ф.

Оперативно - производственное планирование «на склад» характерно для единичного производства. Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих механические и т.д.

По системе «планирование на склад» осуществляется планирование производства унифицированных и стандартных деталей, удельный вес которых непрерывно растет и по отдельным машинам (изделиям) достигает 70%.

Сущность этой системы ОПП заключается в том. Что запасы унифицированных и стандартных изделий на складе постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха путем своевременного запуска партий деталей в производство.

Функционирование системы «планирование на склад» осуществляется путем постоянного восстановления складских запасов до расчетного уровня. В результате неравномерного потребления унифицированных и стандартных деталей сборкой, что характерно для единичного и мелкосерийного производства, а также вследствие отклонения фактического цикла изготовления партий деталей от расчетного. Возможны случаи «поедания» части страхового запаса. «точка запуска» в этом случае наступит несколько раньше.

Для обеспечения своевременного запуска стандартных и унифицированных деталей в обработку осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием заделов этих деталей на складе с помощью подетальной картотеки. На каждую деталь заводится карточка, в которой помимо номера детали, её наименования, размера партии указывается цех - изготовитель. Страховой запас, а также запас, соответствующий точке запуска. В карточках систематически отмечаются данные о движении каждой детали на складе (приход, расход, остаток).

Система «планирование на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Так, помимо системы «на склад» с фиксированной партией запуска используется система с фиксированной периодичностью запуска. В последнем случае размер партии запуска деталей может варьироваться. Он определяется как разность между установленным максимальным суммарным заделом на складе и ожидаемым заделом на дату выпуска. Преимущество этого варианта заключается в возможности упорядочения изготовления стандартных и унифицированных деталей с помощью организации их производства по графикам запуска - выпуска, что дает значительное преимущество для организации равномерной загрузки рабочих.

В качестве планово - учетной единицы этой системы ОПП используется нормативная партия пополнения запаса деталей, сборочных единиц в штуках. Система «планирование на склад» имеет определенный состав основных календарно - плановых расчетов: расчет средней потребности в сборочных единицах, деталях для сб...