Автоматизированная система управления электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens

Общая характеристика электроэрозионного оборудования. Описание существующего проволочного станка AC Classic V2. Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления. Техническая реализация проекта системы управления и диагностики параметров.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Содержание

• Введение
• Техническое задание
• 1 Исследование функций управления электроэрозионными станками и особенности технологии
• 1.1 Общая характеристика электроэрозионного оборудования
• 1.2 Описание существующего проволочного станка AC Classic V2
• 1.2.1 Характеристики системы управления вырезного проволочного станка AC Classic V2
• 1.3 Оболочка пользователя вырезного проволочного станка AC Classic V2 AGIEVISION
• 1.3.1 Устройства управления и ориентация в интерфейсе оператора «AGIEVISION»
• 1.3.2 Основные элементы экрана
• 1.3.3 Описание объектов и создание проекта
• 1.4 Постановка задачи и актуальность разработки автоматизированной системы управления электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens
• 2 Проектирование автоматизированной системы управления электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens
• 2.1 Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления
• 2.2 Интерфейсы подключения системы управления электроэрозионного станка и их конфигурация
• 2.2.1 Параллельный интерфейс
• 2.2.2 Последовательный интерфейс RS232 (COM1, COM2)
• 2.2.3 Специализированный интерфейс AGIEVISION
• 2.2.4 Интерфейс подключения LAN к локальным сетям
• 2.3 Выбор аппаратных средств контроллера SIMATIC S7-400 фирмы Siemens для организации интерфейса связи с системой управления электроэрозионного станка
• 2.3 Проектирование программы для удаленного контроллера Simatic S7-400 фирмы Siemens
• 2.4 Программирование контроллеров в пакете «SIMATIC Manager»
• 2.5 Структура программы управления электроэрозионного станка
• 2.6 Программирование панели оператора «OP170 B»
• 3 Техническая реализация проекта системы управления и диагностики параметров
• 3.1 Настройка интерфейса подключения удаленного промышленного контроллера Simatic S7-400
• 3.1.1 Установка программного обеспечения Remote Service Manager для организации сетевого подключения
• 3.2 Установка связи c удаленном промышленным контроллером Simatic S7-400
• 3.3 Описание программы управления и настройка удаленного контроллера к работе
• 3.4 Отладка и тестирование
• 4 Экономическая часть
• 4.1 Исследование экономических параметров базовой технической системы электроэрозионного станка
• 4.2 Расчет затрат на разработку проекта автоматизированной системы
• 4.3 Исследование экономических параметров проектируемой технической системы
• 4.4 Анализ порога рентабельности проектируемой системы
• 4.5 Анализ чувствительности проекта на изменение ключевых параметров
• 5 Безопасность жизнедеятельности
• 5.1 Требования к ПЭВМ
• 5.2 Требования безопасности электроэрозионных станков AGIECUT
• 5.3 Меры безопасности
• 5.3.1 Опасность поражения электрическим током
• 5.3.2 Защитные приспособления
• 5.3.3 Транспортировка
• 5.3.4 Наладочные работы
• 5.3.5 Работы в режиме электроэрозии
• 5.3.6 Техническое обслуживание и уход
• 5.4 Утилизация отходов
• 5.4.1 Утилизация диэлектрика
• 5.4.2 Утилизация вспомогательных средств
• 5.5 Вывод
• Заключение
• Список использованной литературы

Введение

В современных условиях совершенствования производства необходимо наличие на современных предприятиях новых технических систем, которые несут в себе различные свойства улучшения работоспособности и увеличение производительности. На сегодняшний день перед руководителями технических предприятий стоит вопрос о поднятии производственного уровня на более высокую ступень. Этого можно достигнуть путем встраивания в автоматические комплексы обработки деталей станков с системами интеллектуального управления с применением новейших идей и разработок, увеличивающих область применения технических систем и улучшение их качества и быстродействия.

Решающим средством, обеспечивающим высокие темпы научного и технического прогресса, является комплексная механизация и автоматизация производственных процессов с исключенем операторов обслуживающих работу автоматизированных станков.

Управление различными процессами без вмешательства человека называется автоматическим управлением, а технические средства, с помощью которых оно осуществляется - средствами автоматики.

Важнейшим требованием, предъявляемым к устройствам автоматики, является высокая их надежность. Ненадежная работа системы автоматического управления (отказ или ошибка) может привести к нарушению производственного процесса и к другим тяжелым последствиям. Особенно большие требования предъявляется к надежности в связи с переходом от автоматизации отдельных агрегатов и операций к осуществлению автоматического регулирования и управления сложными технологическими процессами и к созданию полностью автоматизированных производств.

Особое значение приобретает использование автоматических систем в тех областях, где возможности человека не в состоянии обеспечивать должный уровень контроля над технологическим процессом. Это может касаться как быстро протекающих процессов (например, изменения напряжения), так и вредных факторов (например, ядерные реакции, химическое производство).

Применение средств и систем автоматики и вычислительной техники должно базироваться на знании основ этих предметов, а также принципов построения и особенностей работы автоматизированных систем управления.

Роль микроэлектроники в развитии общественного производства определяется ее практически неограниченными возможностями в решении различных задач. Адаптация микропроцессора к особенностям конкретной задачи осуществляется путем разработки управляющей программы. Аппаратная адаптация в большинстве случаев осуществляется путем подключения необходимых интегральных схем обрамления и организации ввода-вывода, соответствующих решаемой задаче.

На ОАО «АВТОВАЗ» в механосборочном производстве используется различное оборудования необходимое для производственных нужд. В большинстве случаев при разработке оборудования используются промышленные контроллеры. Одним из направления проектирования оборудования на базе промышленного контроллера является автоматизированный комплекс электроэрозионной обработки деталей.

Задача проектирования - разработка автоматизированной системы управления и контроля электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens

Техническое задание

Настоящее техническое задание распространяется на разработку системы контроля электроэрозионного станка AGI-Classic 2S и разработка тангенциального резца с четырех осевым профилем, предназначенные для текущего контроля электроэрозионного станка и одновременной прослеживаемости за обрабатыванием профиля тангенциального резца.

1 Основания для разработки

Автоматизированная система управления и контроля электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens разрабатывается на основании дипломного задания, утвержденного ректором ВУиТ №________________ от _______________

Тема: «Автоматизированная система управления электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens»

2 Источники для разработки

Источником для разработки автоматизированной системы управления электроэрозионного станка AGI-Classic 2S , разработка тангенциального резца с четырех осевым профилем и управления, является документация по организации производства на предприятии техническое описание, структурная схема, устройство и принцип работы электрооборудования, документация по функционированию, паспорт оборудования.

3 Общие технические требования

3.1 Состав изделия

Автоматизированная система управления, разработка четырех осевого профиля и управления состоит из следующих компонентов:

- телеметрическая сеть (главная (мастер) станция, DCE и удаленная станция);

- оборудование мастер станции (промышленный персональный компьютер);

- оборудование для удаленной станции (фиксированный контроллер SLC 500);

- терминал оператора;

- средства связи между модемом и контроллером (сеть ControlNet).

3.2 Технические параметры

Телеметрическая сеть:

- топология point-to-point;

- полудуплексный протокол DF1;

- режим передачи дуплекс.

Оборудование мастер станции:

- компьютер серии 6180W фирмы Rockwell;

- дисплей: 15 дюйм. Color TFT Display, 1024х768, 24bit;

- процессор: Pentium IV 2,0 GHz;

- жесткий диск: 40 Gbyte;

- дисководы: CD-RW;

- операционная система: OS/2 русская.

Оборудование для удаленной станции:

- фиксированный контроллер SLC 500;

- источник питания.

Терминал оператора:

- дисплей цветной на ЭЛТ;

- память приложений 1Mg (хранение прикладных экранов);

- потребляемая мощность 300 VA AC максимум.