Восстановление, сборка, разборка и дефектация опоры гидроцилиндра подъема кузова. Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали. Механические свойства материала детали и возможность обработки. Расчет режимов обработки.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

1. Общая часть

1.1 Введение

В современных трудных экономических условиях Республика Казахстан одну из главных резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей.

Проведение ремонта автомобилей даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов имеющих небольшой ресурс всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан, поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят периодическое Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) и при необходимости Текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Отказавших в работе это позволяет поддерживать автомобили в исправном состоянии.

Первое техническое обслуживание (ТО - 1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов.

Второе техническое обслуживание (ТО - 2) включает выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе их работы.

Текущий ремонт (ТР) осуществляется на авторемонтных предприятиях или станциях технического обслуживания и заключается в устранении мелких неисправностей и отказов автомобиля, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Однако при длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда связанные с поддерживанием их в работоспособном состоянии в условия автомобильных предприятий становится больше прибыли, которые они переносят в эксплуатации. Это считается предельным состоянием и автомобили направляются на капитальный ремонт на АТП.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или их списания, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса и деталей.

Около 70 - 75% деталей автомобилей прошедших срок службы до 1-го

Капитальный ремонт автомобиля имеет большое экономическое и народно-хозяйственное значение капитального ремонта имеет остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Все детали автомобилей поступающих в КР делятся на 3 группы:

Детали полностью заменяемые;

Детали годные к дальнейшей эксплуатации;

Детали, которые можно повторно использовать после восстановления.

Стоимость последних не превышает 10 - 50% от стоимости их изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей 2 и 3 группы. В целом себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях небольших современных предприятий обычно не превышает 60 - 70%, от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах, которые также зависят, от совершенства отдельных операций, технологий и качества ремонтных работ.

Одна из конкретных разработок по технологии восстановления узла деталей автомобилей является темой данного курсового проекта.

1.2 Проектное задание на курсовое проектирование по дисциплине: «Ремонт автомобилей»

Темой данного курсового проекта, по дисциплине: « Ремонт автомобильного транспорта» является:

1. Восстановление, сборка, разборка и дефектация опора гидроцилиндра подъема кузова

2. Модель автомобиля - КаАЗ 55111

3. Мощность авторемонтного завода - 2600 авт./год

4. Коэффициент ремонта - 0,4



2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали

1. Целью данного курсового проекта : Восстановление, сборка, разборка и дефектация опора гидроцилиндра подъема кузова

Особенности конструкции детали

Шаровая опора гидроцилиндра изготовлен из стали 45;

Изготовлен как одно целое.

Термическая обработка:

Закалке подвергся шар.

На шаре твердость по Роквеллу HRC 50 - 62.

Глубина закаленного слоя на шаре не более 5мм , на шейках 1,5 - 3,5.

Шероховатость рабочей поверхности шара 0,25

Базовые поверхности:

Шара 100,7;

Эта деталь принадлежит к 3классу, группа -валы.

2.2 Условия работы детали при эксплуатации

Шаровые шарниры , иногда называемые шарнирными соединениями (ШС), или, в соответствии с принципом действия, подшипниками скольжения, применяются для связи элементов машин и механизмов, подвижных относительно друг друга, в режиме скольжения. Шарнирные соединения используются при недостаточно жестких валах допускающих колебания между валом и корпусом механизма, в частности, когда опоры разнесены на значительные расстояния. Шаровые шарниры и наконечники существуют в различных исполнениях, с различными поверхностями скольжения для определённого применения. По принципу технического обслуживания шаровые шарниры подразделяются на шарниры, требующие технического обслуживания в процессе эксплуатации и шарниры, не требующие такого обслуживания (самосмазывающиеся).

2.3 Механические свойства материала детали и возможность обработки

Сталь 45 - это улучшаемые среднеуглеродистые стали. Эту сталь называют улучшаемой, потому что их обычно подвергают улучшению - закалке в масле и высокому отпуску (550 - 650 С) с улучшением структуры. Улучшаемые стали должны иметь высокую прочность, пластичность, высокий предел выносливости, малую чувствительность к отпускной хрупкости, хорошую прокаливаемость.

Закалка ТВЧ. Твердость по Раквеллу HRC 50 - 62. Глубина закаленного слоя на шаре не более 5, В остальных местах твердость по Бринеллю HB163 - 197.

2.4 Выбор рациональных способы восстановления деталей

Опора гидроцилиндра подъема кузова изготовлен как единое целое из стали 45.

Закалка ТВЧ.

Твердость по Роквеллу HRC 50 - 62. Глубина закаленного слоя на профиле шара не более 5мм. В остальных местах твердость по Бринеллю HВ163 - 197.

Твердость.

2 дефекта детали:

- Износ шара;

- Износ вкладыша под шар;

Изношенную деталь восстанавливают под номинальный или ремонтный размер, придают детали правильную геометрическую форму и соответствующие поверхностные свойства или устраняют различные механические повреждения, а иногда аварийные неисправности.

Восстановление посадки с применением деталей ремонтных размеров- заключается в том, что наиболее дорогую деталь обрабатывают под ремонтный размер, а сопряженную деталь заменяют новой. Например, при ремонте шеек коленчатого вала их диаметры обрабатывают под ремонтный размер, а вкладыши подбирают новые (ремонтного размера) обеспечивая соответствующий зазор между данными деталями.

Восстановление посадки с примененнием дополнительных ремонтных деталей широко применяется при восстановлении деталей под ремонтный или номинальный размер. Сущность способа состоит в том, что на изношенную поверхность предварительно обработанной детали устанавливают специально изготовленную дополнительную деталь (насадок, гильз, втулок, ввертышей, зубчатых венцов шестерен)

Наплавка. Широкое внедрение наплавка получила при восстановлении опорных поверхностей деталей вращения, различных ползунов и их направляющих, шлицевых поверхностей, изношенных зубъев шестерен и т.д. При применении высококачественного наплавочного материала значительно увеличивается срок службы восстанавливаемых деталей. Используя литые твердые сплавы, получают, износостойкую и не требующей термической обработки наплавленную поверхность.

Наплавка производится вручную или автоматически электрической дугой. С расплавлением электрода (проволоки) оплавляется и металл детали.

При ручной наплавке применяют электроды с толстой обмазкой.

Автоматическая наплавка производиться под слоем сыпучего флюса, который защищает зону горения дуги и расплавленный металл от кислорода и азота воздуха и обеспечивает устойчивость дуги.

Для наплавки и сварки применяется электродная проволока диаметром 1,5-2,5 мм следующих марок: Св08, Св08А, Св08Г, Св08ГА, Св1072, Св15Г, и др. В качестве флюсов при наплавке наибольшее применение получили высокомарганцевые флюсы марок АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45.

Подбор восстановления деталей производиться по трем критериям:

- Применимости

- Долговечности

- Экономичности

При...