Изучение технологического процесса устранения дефектов с кабины грузового автомобиля. Характеристика оснащенности рабочих мест, обеспечивающих выполнение процесса сервисного сопровождения. Разборка аварийного автомобиля. Правка деформированного кузова.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Аннотация

Целями данной работы являются:

Изучить организацию работы и управления ремонтных предприятий АТС

2. Изучить технологию ремонта АТС

3. Ежедневно вести дневник практики.



Введение

Компания Филиал ОАО «РЖД» Центральная дирекция инфраструктуры, Дальневосточная дирекция инфраструктуры, Юкталинская дистанция пути, ПЧ- 20. Директор организации - Лейфельд С.И. Организация находится по адресу, Амурская область, Тындинский р-он, п.Юктали, ул. 70 лет Октября. д.24. Основным видом деятельности является «Обслуживание железных дорог, ремонт и восстановление». Организация также осуществляет деятельность по следующим неосновным направлениям: «Производство земляных работ», «Монтаж зданий и сооружений из сборных конструкций», «Автотранспорт, кроме легковых автомобилей (техническое обслуживание и ремонт)».

Автомобильный парк компании состоит из грузовых автомобилей и автобусов. В список автомобильного парка входят:

· Автокраны - МАЗ - 533702 (4х2), дв. ЯМЗ-236НЕ2 (состояние - хорошее); количество - 5, Камаз-6540КС 55729-1В (состояние - хорошее); количество - 5.

· Автобетоносмесители: КАМАЗ 69360F (АБС-6DA) (состояние - хорошее); количество - 5, МАЗ 6303А3 АБС-7 ДА (состояние - хорошее); количество - 5.

· Автобусы: ПАЗ 320540 (состояние - хорошее); количество - 2.

· Грузовики: КАМАЗ 5410 (состояние - хорошее); количество - 10, КАМАЗ 53212 с самопогрузкой (состояние - хорошее); количество - 5, КАМАЗ 65115 (состояние - хорошее); количество - 10.



1. Характеристика и анализ процесса сервисного сопровождения

В структуру управления предприятием входит 3 основных комплекса - это строительный комплекс, промышленный комплекс и социальный комплекс.



2. Характеристика и анализ оснащенности рабочих мест, обеспечивающих выполнение процесса сервисного сопровождения

технологический дефект автомобиль сервисный

Первоначально оценивается величина повреждений кузова автомобиля или его частей. В случае серьёзных повреждений автомобиль загоняют на робота, где кузов жёстко закрепляется в специально предусмотренных крепежах и начинается работа по восстановлению первоначальных геометрических размеров кузова, а затем заменяют повреждённые элементы, не подлежащие восстановлению. Если же кузов автомобиля не деформировался, сразу приступают к рихтовке восстанавливаемых элементов и замене невосстановимых.

Для выполнения всех видов кузовного ремонта, данный ремонтный участок должен быть оснащен "роботом", представляющим из себя металлическую раму, на которою жёстко крепиться ремонтируемый кузов, и, с помощью гидравлики, вытягивается в требуемом направлении. Так же необходим сварочный полуавтомат, отрезной инструмент, дрель, клещи-зажимы, рулетка. Понадобится набор гаечных и торцевых ключей для того, что бы при необходимости ослабить подвеску автомобиля.

При наличии всего требуемого инвентаря, на данном участке требуется один кузовщик на один автомобиль.

Кузовной ремонт в большинстве случаев требует последующего ответственного процесса покраски. Этот процесс использует довольно обширный перечень основных и вспомогательных материалов. Это, во-первых, эмали, которые должны быть максимально приближены по цвету, насыщенности и тону к свойствам заводского покрытия.

Кузовной ремонт

Обеспечение высококачественной очистки необходимого количества воздуха, подаваемого в камеру.

Быстрый выход на заданный температурный режим и стабильное его удержание. Это требование обусловлено тем, что при сушке современных лакокрасочных покрытий амплитуда температурных колебаний не должна превышать +/' 3'5 0С. Достаточное освещение близкое по спектру к солнечному свету.

Очистка воздуха от распыленной краски на выходе камеры.

Экономичность (по топливу и электричеству).

Безопасность в эксплуатации и обслуживании.

Рисунок 1 - Кузовной участок.

1-Сварочный трансформатор; 2- шкаф для баллонов с кислородом; 3- шкаф для инструмента; 4- стеллаж для стекол; 5- стеллаж для деталей кузова и кабин; 6- подставка для металла; 7- машина для точечной сварки; 8- плита правочная; 9 - слесарный верстак; 10- стол для сварочных работ; 11- приспособления для восстановления параметров кузова и кабин.

Планировка производственного участка данного предприятия представлена в приложении.

Оборудование для грузовых автомобилей на данном участке используется следующее:

1) Шкаф для одного газового баллона 50 л Н



Рисунок 2 - Шкаф для одного газового баллона 50 л Н

Габаритные размеры:

Высота - 1040 мм

Ширина - 400 мм

Глубина - 370 мм

Толщина стали - 0.8-1.0 мм

2) Шкафы инструментальные: КД-02-И.

Рисунок 3 - Шкаф для инструментов.

Высота - 1900 мм

Ширина - 1000 мм

Глубина - 5000 мм

Вес - 89,4 кг.

3) Стеллаж для хранения лобовых стекол.



Рисунок 4 - Стеллаж для стекол.

Высота: 2070мм Ширина: 1200мм Глубина: 800мм Длина держателей: 700мм.

4) Слесарный верстак Стелла ВС-2МФ-Д-Э

Рисунок 5 - Слесарный верстак.

Длина рабочего стола - 1400 мм

Max нагрузка на стол - 700 кг

Высота стола - 850 мм

Вес - 96 кг



3. Технологический процесс инструментального контроля, диагностики и ТО АТС

Разборка аварийного автомобиля

Кузов современного легкового автомобиля выполнен из низкоуглеродистой тонколистовой стали толщиной 0,55-1,5 мм. Для придания прочности кузову панели выполняются сложной формы с изготовлением различных ребер жесткости, переходов и усилителей. В случае ДТП происходит деформация кузова и для его восстановления автомобиль частично или полностью разбирают, и только после этого приступают к восстановлению кузова.

Первым элементом, снимаемым с поврежденного автомобиля, является аккумуляторная батарея.

Кузов может быть правильно разобран только при условии, что операции по разборке выполняются в строгой технологической последовательности, которая различна для каждой модели автомобиля. Порядок снятия тех или иных агрегатов подробно описан в инструкциях по ремонту модели автомобиля, разработанной ее заводом-изготовителем.

Технологическая последовательность полной разборки в общем виде включает следующие работы:

подготовку инструмента;

наружную мойку кузова автомобиля;

снятие аккумуляторной батареи;

установку автомобиля на стенд (или смотровую яму);

снятие запасного колеса;

снятие колпаков колес и наружных зеркал заднего вида;

снятие рычагов и щеток стеклоочистителей;

снятие обивки салона кузова;

снятие и разборка дверей кузова автомобиля;

снятие коврового покрытия пола кузова;

демонтаж рулевого управления;

снятие остатков остекления кузова;

снятие замка капота и его привода;

снятие верхней панели и облицовки радиатора;

снятие передних фонарей, указателей габаритов и поворотов;

снятие топливного бака;

снятие плафонов и внутренней облицовки салона;

снятие замка и крыши багажника с петлями;

снятие задних фонарей и фонаря освещения номерного знака;

отсоединение троса привода стояночного тормоза;

отсоединение троса управления карбюратором и жалюзями радиатора;

расстыковку всех электрических соединений (штекеров, колодок и др.), жгутов проводов в моторном отсеке, салоне и багажнике;

демонтаж приборной панели в сборе;

снятие переднего и заднего бамперов;

снятие агрегатов и узлов с автомобиля;

снятие жгутов проводов и облицовочного материала в салоне кузова.

Детали, узлы и агрегаты, установленные на кузове, обычно легко поддаются демонтажу при удалении их крепежных элементов (болтов, винтов, гаек, шурупов, хомутов и т.п.). Значительную трудность представляет демонтаж сварных соединений каркаса кузова, когда необходимо использование остро отточенного инструмента - тонкого зубила или отрезного диска.

При разборке автомобиля, попавшего в ДТП, очень трудоемкой работой является отвертывание заржавленных болтов, гаек, шурупов, винтов. Для удаления таких креплений, не поддающихся демонтажу, используется один из методов приведенных ниже:

смачивание резьбовой части соединения...