Технико-экономическое обоснование проектирования стадии синтеза производства стирола мощностью 190000 тонн в год

Характеристика проектируемого технологического процесса. Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений. Эффективность фондов рабочего времени, численности персонала и оплаты труда. Калькуляция себестоимость продукции и экономические показатели.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет»

Кафедра отраслевой экономики.

Курсовая работа

по экономики и управлению производством.

Тема: “Технико-экономическое обоснование проектирования

стадии синтеза производства стирола мощностью

190000 тонн в год”.

Выполнил ст.гр. ХО-061

Майбуров М.В.

Проверила:

Петухова Н.Ю.

Кемерово 2010

Содержание

Введение

1.Характеристика проектируемого производства и технологического процесса

2.Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений

3.Расчет эффективного фонда рабочего времени и численности персонала

4.Расчет фонда оплаты труда

5.Расчет себестоимости продукции

6.Расчет технико-экономических показателей

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Стирол C6H5CH=CH2 - один из важнейших продуктов нефтехимии, сырье для получения полимеров (полистирол, синтетический каучук) и сополимеров (ударопрочный полистирол на основе акрилонитрила и бутадиена).

Стирол был открыт Симоном еще в 1839 г., но вплоть до 1930 г. мономерный стирол и полистирол представлял собой в большей или меньшей мере лабораторные редкости. В Германии к разработке программы промышленного производства стирола приступили примерно в 1930г.; в США одна из фирм пыталось организовать производство стирола в промышленном масштабе еще в 1925г., однако вскоре это производство было прекращено. Примерно в 1930г в США также были предприняты исследовательские работы по изысканию лучшего метода производства, что, в конце концов, привело к выпуску стирола в крупном промышленном масштабе по сравнительно низкой цене. Массовое производство стирола было начато в 1937 г.

В настоящее время производство стирола - крупнотоннажное, единичная мощность современных агрегатов составляет 150-300 тысяч тонн стирола в год. Первоначально стирол в США получали дегидрохлорированием монохлорэтилбензола, в свою очереди получавшегося хлорированием этилбензола. Этилбензол синтезировали путем алкилирования бензола хлористым этилом по Фриделю - Крафтсу. Полученный таким способом продукт, содержал атом хлора в ядре, что приводило к окрашиванию. Кроме того, себестоимость продукта тоже была высокой.

Существует множество способов получения стирола, но эти способы не востребованы, так как применение высоких температур и давлений, приводит к удорожанию продукта, а выход составляет не более 50% от теоретического. Основным промышленным способом производства стирола является, в настоящее время, дегидрирование этилбензола. Перспективным может быть получение стирола из фракции C8 пиролизной смолы.

В данной работе представлено экономическое обоснование стадии синтеза стирола, а именно стадии дегидрирования этилбензола.

1.Характеристика проектируемого производства и технологического процесса

Стирол можно получать различными способами: Термическое декарбоксилирование коричной кислоты проводится при температуре 120-130^ОС и атмосферном давлении (выход стирола составляет около 40%), дегидратация фенилэтилового спирта (выход продукта, при применении этого способа, около 90%), синтез из ацетофенона (в данном случае выход составляет примерно 30%.), и т.д.

Самой востребованной из всех существующих, является технология синтеза стирола каталитическим дегидрированием этилбензола, этим методом получают 90% мирового производства стирола. Другие методы не получили широкого применения, из-за небольших выходов продукта, использовании повышенной температуры и давления. Многие способы многостадийны, и в них применяется не очень распространенное сырье, что ведет к удорожанию процесса.

В методе дегидрирования используется пониженное давление (0,01мПа), которое достигается за счет подачи пара, и температура 600К. В роли катализатора раньше применяли стиролконтакт на основе ZnO. В настоящее время, часто применяют железо-оксидные катализаторы состава: 55-80% Fe2O3; 2-28% Cr2O3; 15-35% K2CO3 и некоторые оксидные добавки.

Такой способ производства стирола более экономичен, дает, относительно, высокие выходы продукта хорошего качества, по сравнению с другими методами.

Для производства стирола сырье, в основном, приобретают у сторонних производителей, кроме этилбензола, его получают на первой стадии процесса, из бензола и этилена, которые в свою очередь приобретаются со стороны. Так же закупается такое сырье как парахинондиоксим, катализатор ( в нашем случае это К-28У ) и др. Качество сырья имеет большое значение, так как Стирол полученный из него должен соответствовать ГОСТ 10003-90 и удовлетворять следующим условиям:

Таблица 1: Характеристика стирола.

№	Наименование показателя	Требования ГОСТ
		Высший сорт	Первый сорт
1	2	3	4
1	Внешний вид	Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги
2	Массовая доля стирола, % не менее	99,80	99,60
3	Массовая доля фенилацетилена, % не более	0,01	0,02
4	Массовая доля дивинилбензола, % не более	0,0005	0,0005
5	Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более	0,01	0,01
6	Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более	0,0005	0,0005
7	Массовая доля полимера, % не более	0,001	0,001
8	Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более	10	10
9	Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %	0,0005-0,0010	0,0005-0,0010

Таблица 2: Основные физико-химические свойства и константы стирола

...

№	физико-химические свойства и константы стирола	Значение и размерность
1	Молекулярный вес	104,15
2	Плотность при 20 0С	906,0 кг/м3
3	Температура кипения	145,2 0С
4	Температура плавления	-30,63 0С
5	Показатель преломления	1,5462
6	Критическая температура	358 0С
7	Критическое давление	46,1 атм
8	Теплоемкость при 20 0С	43,64 кал/моль 0С
9	Теплота испарения при 145,2 0С	8,9 ккал/моль