Проект строительства электросталеплавильного цеха мощностью 155406 т в год

Расчет производственной программы проектируемого цеха. Определение количества технологического оборудования, структуры ремонтного цикла и капитальных затрат. Организация оплаты труда и начисления заработной платы. Калькулирование себестоимости продукции.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

КУРСОВАЯ РАБОТА

Курс: "Организация производства на предприятиях черной металлургии"

по теме "Проект строительства электросталеплавильного цеха мощностью 155 406 т в год"



Введение

Исходные данные для выполнения работы

1. Расчет производственной программы проектируемого цеха

1.1 Определение количества основного технологического оборудования

1.2 Определение структуры ремонтного цикла, расчет количества ремонтов и их продолжительности

1.3 Определение капитальных затрат на строительство объекта и стоимости его основных фондов

2. Расчёт численности и заработной платы

2.1 Основные положения организации оплаты труда и начисления заработной платы

2.1.1 Организация оплаты труда

2.1.2 Начисление заработной платы

2.1.3 Выплаты за работу в условиях, отклоняющихся от нормальных. Доплаты за сверхурочную работу

2.2 Основные положения расчета численности и фонда оплаты труда работников

2.3 Расчет численности и фонда оплаты труда рабочих

2.4 Расчет численности и фонда оплаты труда цехового персонала

3. Калькулирование себестоимости продукции

3.1 Основные положения калькулирования себестоимости продукции. Принципы учета затрат

3.2 Состав затрат, включаемых в калькуляционные статьи

3.3 Особенности планирования, учета и калькулирования себестоимости продукции по отдельным статьям затрат

3.3.1 Сырье, материалы, отходы производства, топливо и энергия на технологические цели

3.3.2 Оплата труда производственного персонала, страховые взносы

3.3.3 Расчет амортизационных отчислений по группам основных фондов

3.3.4 Общепроизводственные расходы

3.3.5 Расходы на подготовку и освоение производства

3.3.6 Потери от брака

3.3.7 Попутная (побочная) продукция

3.3.8 Изменение остатков незавершенного производства на начало и конец периода

3.3.9 Общехозяйственные расходы

3.3.10 Расходы на продажу

3.4 Плановая калькуляция себестоимости продукции

4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха

4.1 Расчет потребности в оборотных средствах

4.2 Расчет сметной стоимости строительства

5. Расчёт прибыли и показателей рентабельности

5.1 Формирование и использование прибыли

5.1.1 Расчет прибыли от реализации продукции

5.1.2 Расчет чистой прибыли

5.2 Расчет показателей рентабельности

6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом "поток наличности"

6.1 Экономические показатели, используемые для оценки эффективности инвестиционных проектов

6.2 Методика оценки эффективности проекта

7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта

7.1 Расчет точки безубыточности

7.2 Показатели финансовой устойчивости

8. Основные технико-экономические показатели проектируемого цеха

Заключение

Литература



Введение

Металлургическое предприятие представляет собой комплекс производственных цехов, связанных между собой для последовательной переработки сырья, материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Производственная структура металлургического предприятия при некоторой доле условности выглядит следующим образом:

Рис. 1. Производственная структура металлургического предприятия

Цех представляет собой крупное металлургическое подразделение, имеющее свое управление (начальник цеха). Объект управления - производственный участок.

ЭСПЦ состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывной разливки стали. Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового, электропечного и разливочного.

В электропечном пролете установлены печи ДСП. Печи оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В данном пролете имеются мостовые краны разной грузоподъемности. В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехе стали в изложницы.

Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный пролет в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь. Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете имеются мостовые электрокраны.

Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов: раздаточного, непрерывной разливки стали, замедленного охлаждения заготовок и отгрузочного. В раздаточном пролете установлены установки для продувки стали аргоном. В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных ковшей. В пролете имеются литейные краны. В пролете непрерывной разливки стали установлены машины непрерывного литья заготовок.

В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозах на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован мостовыми кранами.

Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что очень важно при автоматизации производства.

Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) состоит из рабочего пространства (собственно печи) с электродами и токоподводами, механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов, а также отвод свода для загрузки шихты. Как правило, ДСП имеет индивидуальное электроснабжение через печной трансформатор, подключенный к высоковольтной линии. Мощность трансформатора на больших печах достигает 180 МВА, первичное напряжение 6-35 кВ, на высоко мощных печах до 110 кВ, вторичное 50-300В, а в современных печах до 1200 В.

Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом 6, снизу сферическим подом 12 и с боков стенками 5. Огнеупорная кладка пода и стен снаружи заключена в металлический кожух 4. Съёмный свод может быть набран из огнеупорных кирпичей 1, опирающихся на опорное кольцо, а может быть из водоохлаждаемых панелей, как и стенки. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды 9, закреплённые в электрододержателях 8, к которым подводится электрический ток по кабелям 7. Между электродом и металлической шихтой 3 возникает электрическая дуга. В стенке корпуса рабочее окно 10 (для слива шлака, загрузки ферросплавов, взятия проб) закрыто при плавке заслонкой. Готовую сталь выпускают через сливное отверстие со сливным желобом 2. Печь опирается на секторы и имеет привод 11 для наклона в сторону рабочего окна или желоба. Печь загружают при снятом своде.

В обозначении дуговой сталеплавильной печи как правило присутствует её ёмкость в тоннах (например, ДСП-12). Диапазон печей варьируется от 1 до 400 тонн. Температура в ДСП может достигать 1800 °С.

В дуговых печах выплавляют высококачественные углеродистые стали - конструкционные, инструментальные, жаростойкие и жаропрочные.

После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная 2-3^-х минутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА) через верхнюю погружаемую футерованную фурму либо через донную пористую фурму, после чего отбираются две ковшевые пробы стали и проба шлака.

Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м³/ч и давлением 6-8 атм., обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша. Длительность продувки составляет не менее 5 минут.

При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.

Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального...