Инвентаризация выбросов загрязняющих веществ

Характеристика производственной деятельности фанерного предприятия. Этапы производства, в ходе которых образуются загрязняющие вещества. Расчет коллекторной установки. Мероприятия по усовершенствованию технологического процесса и снижению выбросов.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Размещено на

Введение

Инвентаризация выполняется для предприятия по производству фанеры в соответствии с учебным планом обучения.

Инвентаризация является основой для проведения всей воздухоохранной деятельности, основной целью которой является:

1.Выявление и учет источника загрязнения атмосферы;

2.Определение качественных и количественных характеристик выбросов загрязняющих веществ.

Подготовка данных о параметрах выбросов для разработки тома ПДВ - это основная задача проведения инвентаризации на предприятии.

Инвентаризация выполняется для подготовки исходных данных:

1.Для нормирования выбросов и установления ПДВ или ВСВ;

2.Для оценки загрязнения атмосферы;

3.Для контроля за соблюдением установленных нормативов выбросов;

4.Для ведения статистической отчетности о выбросах;

5.Для контроля работы пылеулавливающего и газоочистного оборудования с целью выработки рекомендаций по улучшению их эффективности;

6.Для разработки и установления технических нормативов выбросов как для передвижных, так и для стационарных источников от технических процессов и оборудования.

Основная задача инвентаризации - разработка и подготовка параметров выбросов для разработки тома ПДВ.

Инвентаризация выполняется на основе нормативных документов [1, 2, 3, 4, 5, 7].

1. Общие сведения о предприятии

Предприятие по производству фанеры находится по адресу: г. Красноярск, Свердловский район, ул. Лесников, 2.

Основной производственной деятельностью предприятия является производство различных видов фанеры. Она включает в себя: доставку исходного сырья в виде готовых распиленных чураков, лущение сырья, резку шпона, сушку и склеивание шпона горячим способом, обрезку, обработку и маркировку готовой продукции.

Предприятие размещается на одной промышленной площадке. На которой находятся склады хранения сырья и топлива, участок лущения и резки шпона, сушильный и склеивающий цеха, участок обработки фанеры, а также ремонтно-механическая мастерская и гаражный бокс.

Режим работы предприятия составляет 293 рабочих дня, которые включают в себя 12 дней проведения ремонтно-механических работ. Рабочая смена предприятия составляет 879 при трехсменной работе, производительность которой в среднем равна 6,82 ч.

По территории предприятия ежедневно движется грузовой автотранспорт КАМАЗ 53 - 140 (режим работы которого составляет 3 ч в рабочую смену). В балансе предприятия числится 6 единиц машин такой марки.

Карта - схема предприятия по производству фанеры приведена в приложении.

2. Краткая характеристика предприятия как загрязнителя атмосферы

При производстве фанеры в атмосферу попадают загрязняющие вещества как от организованных, так и неорганизованных источников выделения. Основные этапы производства, в ходе которых образуются загрязняющие вещества, следующие:

1. Погрузка и разгрузка сырья и топлива на склады хранения осуществляется машинами марки КАМАЗ 53 - 140, грузоподъемностью 7 тонн.

2. Подготовка сырья к склеиванию. Чураки подаются на лущильный станок ЛУ 17 - 4 (1 ед.), на котором происходит резка чурака до непрерывной ленты древесины. Лента шпона поступает на механические ножницы НФ - 5 (2 ед.) для резки шпона на форматные листы. Форматные листы шпона подаются в роликовую сушилку СУР - 3 (1 ед.) с паровым обогревом при t=110° С. Сушилка работает на непрерывном действии циркуляционного воздуха. Передача тепла материалу происходит от вращающихся роликов.

3. Склеивание фанеры. Склеивание фанеры происходит в шестнадцатиэтажном прессе Д44 - 38 (1 ед.) с припрессовой механизацией, которая имеет плиты обогреваемые паром (горячее сухое склеивание). Склеивание осуществляется с помощью клеевых вальцев (6 ед.) с фенолоформальдегидной смолой.

4. Обработка фанеры. Обработка фанеры включает в себя обрезку фанеры, циклевание, маркировку и упаковку.

Обрезка клееной фанеры происходит на однопильном обрезном станке ЦФ - 5 (3 ед.), с механизированной подачей каретки, до стандартных размеров (2440?1525).

Циклевальный станок СЦ - 170 осуществляет снятие тонкой стружки с верхней и нижней частей листа фанеры по всей ширине толщиной 0,15 мм.

Готовая фанера подается на маркировочный станок, где наносятся маркировочные надписи обычной типографической краской.

Фанера упаковывается железными ремнями или веревками по 6 листов в пачку.

фанерный выброс коллекторный установка

3. Мероприятия по сокращению негативного воздействия от производства пятислойной фанеры

Основными загрязнителями окружающей среды от фанерного предприятия являются:

1. Твердые отходы в виде щепы, стружек, опилок и т.д., образующиеся при раскряжевки чураков, лущении, обрезке фанеры и циклевании.

2. Выбросы формальдегида при варке и склеивании фенолоформальдегидным клеем.

К числу таких мероприятий в первую очередь следует отнести:

- доукомплектация фанерного предприятия оборудованием для производства ДСП;

- установка на предприятии пневмотранспорта;

- замена фенолоформальдегидного клея.

3.1 Использование древесных отходов как исходного сырья для производства ДСП

Важнейшей задачей в лесной индустрии является комплексное и рациональное использование заготовляемой и перерабатываемой древесины.

Эффективное развитие лесной и лесоперерабатывающей промышленности обеспечивается, прежде всего, увеличением комплексного использования древесного сырья на всех стадиях заготовки и переработки древесины путем улучшения структуры производства и потребления лесопродукции, уменьшения отходов и потерь древесного сырья, внедрения современных безотходных технологических процессов.

Комплексное использование всей органической массы дерева стало одним из основных направлений развития лесной промышленности.

Длительное время технология переработки древесины в лесопилении была направлена на производство пиломатериалов, однако особенно интенсивное развитие за последние годы получило производство древесностружечных, древесноволокнистых плит и других материалов.

Большое внимание в нашей стране уделяется производству щепы. В щепу можно перерабатывать дровяные и тонкомерные деревья, пни и корни, сучья и ветви, отходы лесоперерабатывающих производств. Частицы щепы образуют однородный сыпучий материал, который облегчает механизацию и автоматизацию транспортно - переместительных операций, складирование и хранение сырья.

В процессе лесозаготовок, лесопиления, деревообработки и рубок неизбежно образуются древесные отходы в виде отдельных частей биомассы дерева, представляющие собой вторичные древесные ресурсы, являющиеся существенным резервом для покрытия растущей потребности в лесоматериалах.

Одним из потребителей низкокачественной древесины и древесных отходов является промышленность древесных плит. Древесностружечные плиты (ДСП) изготавливают на основе измельченных древесных частиц, смешанных со связующим веществом, путем горячего прессования. Плиты подразделяются на марки П - 1, П - 2, П - 3. Плиты используют для изготовления мебели, строительных панелей, тары, контейнеров и прочей продукции. Размеры и физико - механические свойства плит регламентируются ГОСТ 10632 - 77.

При процессе производства ДСП применяется следующее оборудование:

- Рубительная машина МРНП - 100 предназначенная для измельчения дровяного сырья в виде щепы, карандашей, обрезков, коры и т.д.

- Сортировщик щепы СЩ - 120 - сортировка щепы по фракциям. Состоящий из металлического короба сварной конструкции, внутри которого установлены на приваренных вдоль бортов уголках три сита, имеющие различные ячейки 35?35; 10?10 и сплошное металлическое дно, расположенные сверху вниз.

-Дробилка молотковая ДН - 7 предназначена для измельчения ранее изготовленной стружки для наружного и внутреннего слоев ДСП. Конструкция молотковой дробилки обеспечивает возможность удаления стружки после измельчения как пневматическим, так и механическим транспортом. В перечень составных частей станка входят станина, крышка, сортировочное устройство, ротор, течка, колодочный тормоз.

-Барабанная сушилка Н - 411 - 56. Контактно - конвективный процесс сушки стружки в барабане, где температура на входе колеблется от 500 до 800? С, а на выходе 100 - 110? С. Сушильный барабан - горизонтально расположенный цилиндр, изготовленный из листового металла длиной 10 м, диаметром 2200 - 2800 мм с торцевым плавающим уплотнителем.

-Высокооборотный смеситель ДСМ - 5 - смешение стружки со связующим веществом (клеем). Смесительная камера представляет собой цилиндрический барабан, верхняя половина которого открывается, что обеспечивает свободный доступ к соплам и лопастям. Она имеет охладительный секционный кожух, поступление воды в который регулируется с помощью вентилей. По оси барабана смонтирован вал на сферических роликоподшипниках, корпусы которых охлаждаются водой.

-Пресс холодной подпрессовки (модернизированный) ПР - 5М служит для предварительного уплотнения пакетов древесностру...