Обоснование способа ремонта детали. Анализ конструкции детали, неисправностей в эксплуатации. Технологический процесс ремонта. Проектирование технологического процесса восстановления резьбовой поверхности фланца. Нормирование технологических операций.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Содержание

• Введение
• 1. Обоснование способа ремонта детали
• 1.1 Анализ конструкции детали
• 1.2 Анализ неисправностей в эксплуатации
• 1.3 Анализ базового технологического процесса ремонта, обоснование способа ремонта детали
• 2. Совершенствование технологического процесса ремонта
• 2.1 Технологический процесс сборки - разборки
• 2.2 Технологический процесс дефектации
• 2.3 Проектирование технологического процесса восстановления резьбовой поверхности фланца
• 2.3.1 Проектирование операций наращивания изношенных поверхностных слоев детали
• 2.3.2 Проектирование операций механической обработки восстанавливаемой детали
• 2.4 Проектирование оборудования и технологической оснастки
• 3. Технико-экономические расчеты
• 3.1 Нормирование технологических операций
• Заключение
• Библиографический список

Введение

Проектирование технологических процессов в машиностроении является важной задачей в данной области. Эта задача достаточная трудоемка, требует больших материальных, интеллектуальных затрат. Правильное и быстрое решение поставленной задачи может осуществляться исходя из богатого опыта и навыков проектирования технологом процессов ремонта деталей в машиностроении.

Надежность и качество выпускаемых деталей и узлов постоянно повышается. Долговечность работы машин определяется совершенством конструкции и технологическим процессом их изготовления. Однако в процессе работы надежность машин постоянно снижается вследствие изнашивания трущихся деталей, коррозии, усталости металла и его старения. Эти причины вызывают повреждения, устранения которых становится необходимыми.

Цель данного курсового проекта - проанализировать действующий заводской технологический процесс ремонта детали, обосновать новые варианты и разработать конкретный процесс ремонта детали.

деталь резьбовая поверхность фланец

1. Обоснование способа ремонта детали

1.1 Анализ конструкции детали

В данном курсовом проекте объектом изучения является технологический процесс ремонта фланца представленного на рисунке 1.

Рисунок 1 - Фланец предохранительного клапана

Деталь фланец установлена в предохранительном клапане. Предназначен для поддержания в гидросистеме заданного давления путём перепуска избыточного количества жидкости что называется явлением слива. Требуемая величина давления устанавливается вращением упругого валика. Рабочая жидкость - масло. Температура окружающей среды от - 60 до +60° С. Температура рабочей жидкости + 90°С.

Материал детали - Фл 06-01 - алюминиевый деформируемый сплав.

Деталь имеет длину 55 мм, максимальный диаметр 60, на фланце есть отверстия d 5,4мм - 4шт., d 2мм - 6 шт.

1.2 Анализ неисправностей в эксплуатации

У фланца, в процессе эксплуатации, могут возникнуть следующие неисправности:

деф.1 - износа наружной поверхности фланца;

деф.2 - износа внутренней поверхности фланца;

деф.3 - износ внешней резьбовой поверхности М36;

деф.4 - трещины в теле;

деф.5 - задиры, царапины, деформации;

Все неисправности приводят к повышенному износу узла, а также могут привести к аварийной ситуации.

1.3 Анализ базового технологического процесса ремонта, обоснование способа ремонта детали

1) Контроль наружной поверхности фланца осуществляется при помощи штангенинструмента, а восстановление производить наплавкой.

2) Контроль внутренних поверхностей производить при помощи калибр-пробки или штангенинструмента, а восстановление - наплавкой,

3) Контроль внешней резьбовой поверхности производить капиллярным методом дефектоскопии, а восстановление производить наплавкой.

4) Обнаружение трещин на теле производить ферромагнитным способом, восстановление, по возможности, производить наплавкой.

5) Наличие задиров, царапин, деформаций определять внешним осмотром, неисправности устранить слесарно-механической обработкой.

2. Совершенствование технологического процесса ремонта

2.1 Технологический процесс сборки - разборки

Сборка фланца

1) Запрессовать подшипник Ш 27;

2) Установить уплотнительное кольцо шириной 3мм в канавку Ш 21;

3) Поместить деталь на вал и вкрутить фланец в корпус;

4) Завернуть 6 болтов в корпус Ш 2 мм;

5) Поставить крышку и закрепить её 4 болтами Ш 5,4мм.

2.2 Технологический процесс дефектации

У детали фланец в процессе эксплуатации произошел износ резьбы М 36. Для определения дефекта, в условиях производства, целесообразно применять рентгенографический или капиллярный методы дефектоскопии, так как это наиболее выгодные с экономической точки зрения и простые способы контроля.

В своей работе я буду использовать капиллярный метод дефектоскопии. Капиллярный контроль основан на искусственном повышении свето - и цветоконтрастности дефектного участка относительно неповреждённого. Методы капиллярной дефектоскопии позволяют обнаруживать невооружённым глазом тонкие поверхностные трещины и др. несплошности материала, образующиеся при изготовлении и эксплуатации деталей машин. Полости поверхностных трещин заполняют специальными индикаторными веществами (пенетрантами), проникающими в них под действием сил капиллярности. Для так называемого люминесцентного метода пенетранты составляют на основе люминофоров (керосин, нориол и др.). На очищенную от избытка пенетранта поверхность наносят тонкий порошок белого проявителя (окись магния, тальк и т.п.), обладающего сорбционными свойствами, за счёт чего частицы пенетранта извлекаются из полости трещины на поверхность, обрисовывают контуры трещины и ярко светятся в ультрафиолетовых лучах. При так называемом цветном методе контроля пенетранты составляют на основе керосина с добавлением бензола, скипидара и специальных красителей (например, красной краски).

2.3 Проектирование технологического процесса восстановления резьбовой поверхности фланца

Основной задачей при восстановлении отдельных деталей является придание их изношенным поверхностям первоначальных параметров.

При ремонте машин операции сварки и наплавки как методы восстановления нашли очень широкое распространение, так как они позволяют получить на рабочих поверхностях деталей слой любой толщины и химического состава, наплавленный слой с разнообразными свойствами, высокой твердостью и износостойкостью, антифрикционные, жаропрочные и т.п. В настоящее время на железнодорожном транспорте более 85 % всех деталей восстанавливаются путем дуговой наплавки.

В данном случае нам необходима наплавка в среде аргона для обеспечения охлаждения воизбежании прожегов и деформаций. Механизированные и автоматизированные способы наплавки, такие как автоматическая под флюсом, в углекислом газе и вибродуговая, позволяют значительно повысить качество восстановленных поверхностей, поднять производительность труда и снизить себестоимость ремонта. Конечным документом разработки технологического процесса наплавки является технологическая карта, в которой указывается последовательность операций, применяемое оборудование, приспособления и инструмент, режим наплавки, затраты на каждую операцию.

Механическая обработка резанием используется в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей различными способами и служит основой ремонта деталей способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.

Качество поверхности и точность механической обработки определяют качество восстановления деталей, а, следовательно, и отремонтированных машин.

На ремонтных предприятиях встречаются практически все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо - и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах.

Однако предварительная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют механическую обработку при их восстановлении, по сравнению с обработкой при изготовлении новых деталей.

В данном разделе спроектированы операция наплавки фланца в среде арнога.

2.3.1 Проектирование операций наращивания изношенных поверхностных слоев детали

Для восстановления деталей подвижного состава применяется механизированная наплавка в углекислом газе СО₂. Этим способом восстанавливают детали небольших размеров и диаметров, работающие при ударных и знакопеременных нагрузках. Качественно наплавляются детали, изготовленные из сталей Ст3, Ст4, 30, 40, 40Х, 45 и др...