Механические свойства металлов, основные методы их определения. Технологические особенности азотирования стали. Примеры деталей машин и механизмов, подвергающихся азотированию. Физико-химические свойства автомобильных бензинов. Марки пластичных смазок.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Контрольная работа

по учебной дисциплине

"Материаловедение"

Смирнова Сергея Валерьевича

План

• Механические свойства металлов и методы их определения
• 1. Испытания на растяжение
• 2. Методы определения твердости
• 3. Определение ударной вязкости
• Характеристика линий и точек диаграммы железо-цементит (индекс линий и точек, температура, % углерода)
• Маркировка по ГОСТ, характеристика и область применения высокопрочного чугуна. Технология получения
• 1. Чугун ВЧ50 ГОСТ 7293-85
• 1.1 Расшифровка маркировки
• 1.2 Характеристика и технология получения
• 1.3 Применение
• Назначение и технология выполнения азотирования стали. Примеры деталей машин и механизмов, подвергающихся азотированию
• 1. Механизм образования азотированного слоя
• 2. Стали для азотирования
• 3. Технология процесса азотирования
• 4. Азотирование в жидких средах (тенифер - процесс)
• Бензины. Требования к ним. Физико-химические свойства автомобильных бензинов
• 1. Марки пластичных смазок и их применение
• 2. Уплотнительные смазки
• 3. Определение качества и марки пластичных смазок
• Список использованной литературы

Механические свойства металлов и методы их определения

Механические свойства определяют способность металлов сопротивляться воздействию внешних сил (нагрузок). Они зависят от химического состава металлов, их структуры, характера технологической обработки и других факторов. Зная механические свойства металлов, можно судить о поведении металла при обработке и в процессе работы машин и механизмов. К основным механическим свойствам металлов относятся прочность, пластичность, твердость и ударная вязкость.

Прочность - способность металла не разрушаться под действием приложенных к нему внешних сил.

Пластичность - способность металла получать остаточное изменение формы и размеров без разрушения.

Твердость - способность металла сопротивляться вдавливанию в него другого, более твердого тела.

Ударная вязкость - степень сопротивления металла разрушению при ударной нагрузке.

Механические свойства определяют путем проведения механических испытаний.

1. Испытания на растяжение

Рис. 1. Схема испытаний на растяжение: а - образец до испытаний; б - после испытаний

Этими испытаниями определяют такие характеристики, как пределы пропорциональности, упругости, прочности и пластичность металлов. Для испытаний на растяжение применяют круглые и плоские образцы, форма и размеры которых установлены стандартом. Цилиндрические образцы диаметром d0 = 10 мм, имеющие расчетную длину l0 = 10d0, называют нормальными, а образцы, у которых длина l0 = 5d0, - короткими. При испытании на растяжение образец растягивается под действием плавно возрастающей нагрузки и доводится до разрушения.

Разрывные машины снабжены специальным самопишущим прибором, который автоматически вычерчивает кривую деформации, называемую диаграммой растяжения.

Рис.2. Диаграмма растяжения образцов пластичных материалов. Диаграмма растяжения в координатах "нагрузка Р - удлинение? l" отражает характерные участки и точки, позволяющие определить ряд свойств металлов и сплавов. С образованием шейки разрушаются только пластичные металлы.

2. Методы определения твердости

Наиболее распространенным методом определения твердости металлических материалов является метод вдавливания, при котором в испытуемую поверхность под действием постоянной статической нагрузки вдавливается другое, более твердое тело (наконечник). На поверхности материала остается отпечаток, по величине которого судят о твердости материала. Показатель твердости характеризует сопротивление материала пластической деформации, как правило, большой, при местном контактном приложении нагрузки.

Твердость определяют на специальных приборах - твердомерах, которые отличаются друг от друга формой, размером и материалом вдавливаемого наконечника, величиной приложенной нагрузки и способом определения числа твердости. Так как для измерения твердости испытывают поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь наружных дефектов (трещин, крупных царапин и т.д.).

Измерение твердости по Бринеллю.

Рис.3. Схема определения твердости по Бринеллю, где Р - усилие вдавливания шарика Н; S - площадь поверхности отпечатка, м2, которая зависит от диаметра отпечатка d.

Сущность этого способа заключается в том, что в поверхность испытуемого металла вдавливается стальной закаленный шарик диаметром 10, 5 или 2,5 мм в зависимости от толщины образца под действием нагрузки, которая выбирается в зависимости от предполагаемой твердости испытуемого материала и диаметра наконечника по формулам: Р = 30D2; Р = 10D2; Р = 2,5D2На поверхности образца остается отпечаток (рисунок 2.2, а), по диаметру которого определяют твердость. Диаметр отпечатка измеряют специальной лупой с делениями.

Измерение твердости по Виккерсу. Данный метод позволяет измерять твердость как мягких, так и очень твердых металлов и сплавов. Он пригоден для определения твердости очень тонких поверхностных слоев (толщиной до 0,3 мм). В этом случае в испытуемый образец вдавливается четырехгранная алмазная пирамида с углом при вершине 136о (см. рисунок 2.2, в). При таких испытаниях применяются нагрузки от 50 до 1200 Н. Измерение отпечатка производят по длине его диагонали, рассматривая отпечаток под микроскопом, входящим в твердомер. На практике число твердости НV находят по специальным таблицам.

3. Определение ударной вязкости

Определение ударной вязкости производят на специальном маятниковом копре (рисунок 2.3). Для испытаний применяется стандартный надрезанный образец, который устанавливается на опорах копра. Маятник определенной массой поднимают на установленную высоту Н и закрепляют, а затем освобожденный от защелки маятник падает, разрушает образец и снова поднимается на некоторую высоту h. Удар наносится по стороне образца, противоположной надрезу. Для испытаний используют призматические образцы с надрезами различных видов: U-образный, V-образный, T-образный (надрез с усталостной трещиной).

Ударная вязкость КС (Дж/см2) оценивается работой, затраченной маятником на разрушение стандартного надрезанного образца, отнесенной к сечению образца в месте надреза.

По виду сплава различают черные металлы и сплавы цветных металлов. Черные металлы - стали и чугуны. Сталь представляет собой многокомпонентный железоуглеродистый сплав с содержанием углерода до 2,14 %. Стали делят на углеродистые и легированные. Углеродистые стали: низкоуглеродистые с содержанием углерода до 0,3 %, среднеуглеродистые - от 0,3 до 0,6 % углерода, высокоуглеродистые - более 0,6 % углерода. Легированные стали: низколегированные с общим количеством легирующих элементов до 2,5 %, среднелегированные - от 2,5 до 10,0 %, высоколегированные - содержание легирующих элементов более 10,0 %.

Чугун - многокомпонентный железоуглеродистый сплав с содержанием углерода более 2,14 % и затвердевающий с образованием эвтектики. Основная классификация чугунов - это классификация по степени графитизации. Согласно этой классификации, различают белые чугуны, графитизированные чугуны, половинчатые чугуны.

Графитизированнне чугуны: серые чугуны (СЧ), высокопрочные чугуны (ВЧ), ковкие чугуны (КЧ).

Углеродистая сталь. В зависимости от качества стали делят на стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особовысококачественные.

Сталь углеродистая обыкновенного качества (ГОСТ 380-2005). Выплавляют стали марок Ст0, Ст1кп, Ст1сп, Ст1пс,. СтЗкп, СтЗсп, СтЗпс, СтЗГпс, СтЗГсп. Ст6пс, Ст6сп. Буквы "Ст" обозначают "сталь", цифры - условный номер марки в зависимости от химического состава стали, буквы марки "кп", "пс", "сп" - степень раскисленности ("кп" - кипящая, "пс" - полуспокойная, "сп" - спокойная). Сталь деформируемая поставляется потребителю в горячекатанном состоянии в виде сортового, фасонного, листового, широкополосного проката, а также в виде поковок, штамповок, труб, ленты и проволоки.

Сталь углеродистая качественная конструкционная (ГОСТ 1050-88). Стандарт включает 24 марки стали от 05 кп, 08 кп, 08 пс, 08.10, 15, 20.40, 45, 50. до 58 (55пп), 60. В обозначении марки цифры означают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы марки "кп" - стали кипящая, "пс" - полуспокойная, спокойные стали - без индекса, буквы в марке 55пп "пп" - сталь повышенной прокаливаемости. Сталь деформируемая, используется в виде сортового, листового проката, а также в виде поковок. Из сталей с низким содержанием углерода марок 08пс, 10пс, 15пс, 20пс производят листовой прокат для холодной штамповки. Пример условного обозначения сортового проката: сталь горячекатанная, полосовая, толщиной 36 мм и шириной 90 мм по ГОСТ 103-76, марки 45, термически обработанной - Т, для холодной механической обработки - подгруппы "б...