Режимы резанья при точении, сверлении, зенкеровании и развертывании

Проектирование инструментов для обработки определённого вида детали. Выбор типа резца и его основных размеров. Выбор глубины и скорости резания. Назначение и проверка режима обработки заготовки и диаметров инструментов. Зенкерование и развёртывание.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Министерство образования Российской Федерации

Самарский Государственный Аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва

Кафедра механической обработки материалов

Курсовая работа

Режимы резанья при точении, сверлении, зенкеровании и развертывании

Самара 2010

Задание

Эскиз 1.12, вариант 2.

Таблица1-Исходные данные.

Материал изделия	40ХР
Состояние материала	30
Состояние обрабатываемой поверхности	Корка
Размер поверхности до обработки	26
Размер поверхности после обработки	22
Допуск на изготовление размера	h11
Шероховатость после обработки	Rz16
Модель станка	1К62
Закрепление заготовки	Патрон
Материал резца	Быстр.
Стойкость резцов	45
Охлаждение	охлаждения

Эскиз №1.23, задание№5.

Таблица2-Исходные данные.

Материал изделия	КЧ35-10
Состояние материала	Литьё
Состояние обрабатываемой поверхности	Без корка
Размер поверхности до обработки	0
Размер поверхности после обработки	45
Допуск на изготовление размера	H8
Шероховатость после обработки	Rz8
Модель станка	2170
Закрепление заготовки	Патрон
Материал резца	ТВ. сплав
Стойкость инструмента	опт
Охлаждение	Б/охлаждения

Реферат

В работе спроектированы инструменты для обработки определённого вида для определённой детали из определённого материала, назначены режимы обработки заготовки этими инструментами.

Пояснительная записка содержит:

рисунков - 2

приложений - 2

ИНСТРУМЕНТ, СВЕРЛО, ЗЕНКЕР, РАЗВЕРТКА, РЕЗЕЦ, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ, ГЛАВНЫЙ УГОЛ, ИЗНОС, ПОДАТЛИВОСТЬ, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, СТАНОК,

Введение

В настоящее время известно огромное множество материалов с различной прочностью. Конечно, встаёт вопрос, каким же образом эти материалы обрабатывать, из какого материала и какой формы и размеров взять инструмент, чтобы процесс обработки сопровождался минимальными материальными и временными потерями, а также был безопасным для исполнителя. Чтобы облегчить решение этой комплексной задачи, весь инструмент задокументировали и заверили ГОСТом. При этом и номенклатура обрабатывающего инструмента сократилась. Каждый процесс обработки для наилучшего протекания требует своих индивидуальных режимов. И в данной работе для данного материала заготовки и данной точности требуется спроектировать два инструмента, которые отвечали бы требованиям по прочности, точности и долговечности современным меркам при правильном использовании этих инструментов.

1. Режим резания при точении

1.1 Выбор типа резца, его основных размеров и геометрии

Выбор всех необходимых данных будем производить с использованием приложений учебного пособия «Режимы резания авиационных материалов при точении». По приложению 3 находим, что материал 40ХР относится к хромистым сталям. В состоянии поставки материал имеет в=1000 МПа. По приложению 2 находим, что при черновой обработке таких сталей рекомендуется применять твёрдый сплав марки Р9К10. Для обработки наружной цилиндрической поверхности используем упорный подрезной прямой резец.

Станок 1К62 (приложение 1) допускает применение резцов с максимальным размером сечения державки ВН=2020, поэтому выбирается стандартный прямой проходной резец с параметрами Н=20 мм, В=20 мм, L=100 мм. Для оснащения таких резцов рекомендуются твёрдосплавные пластины формы 07. Так как

следовательно, для оснащения резца следует использовать пластину 0703: a=12 мм, b=7 мм, c=3,0 мм, r=7 мм, l=1 мм.

По приложению 2 выбираем геометрию заточки резца:

форма передней поверхности	плоская с положительным передним углом
главный угол в плане	=90
вспомогательный угол в плане	1=15
радиус при вершине резца	r0,025(H+B)=0,025(20+20)1 мм
пердний угол	=20
задний угол	=12
задний вспомогательный угол	1=12
угол наклона главной режущей кромки	=5
допускаемая величина износа	h3=1,2 мм

1.2 Выбор глубины резания

Согласно исходным данным =(26-22):2=2 мм, Rz=16 мкм. При данной шероховатости обработанной поверхности и припуске обработку рекомендуется производить в один проход. Принимаем t=2 мм.

1.3 Выбор подачи

Расчёт подачи по прочности механизма подачи станка

По паспортным данным станка 1К62 (приложение 1) QМП=3530Н. Сталь 40ХР относится к хромистым сталям. По приложению 3 находим

механические характеристики:

Е=2,1105 МПа; в=1000 МПа;

значения коэффициентов и показателей

С`Pz=2000;

xPz=1,0;

yPz=0,75;

zPz= 0;

kPz=0,89;

krPz=0,93;

khPz=1,0;

Определяем:

СPz=С`PzkPzkrPzkhPz=20000,930,891=1655

Принимаем, при зажиме в патрон, k1=0,45 и ориентировочно =30м/мин.

Тогда

Расчёт подачи по прочности державки резца.

Было принято

В=20 мм;

Н=20 мм;

[и]=1000 МПа;

k2=1,5 мм;

l=(12)Н=30 мм.

Тогда

Расчёт подачи по жёсткости системы СПИД в связи с заданной точностью обработки.

Для вала 26h16по ГОСТ 25346-82 =0,075

Принимаем k5=0,75.

По приложению 3 находим

С`Py=1250

xPy=0,9;

yPy=0,75

zPy= 0;

kPy=0,5;

krPy=1,25;

khPy=1;

Определяем

СPy=С`PykPy khPykrPy =12500,90,51,251=703,125.

Податливость детали, закрепленной в центрах:

Податливость станка с высотой центров 170мм при закреплении детали в центрах:

Податливость резца принимаем .

Тогда

Расчёт подачи по заданной шероховатости обработанной поверхности

Находим, что при обработке стали 10

Ks=1...