Принцип действия тушильного вагона коксового цеха

Назначение и устройство коксового цеха. Назначение, устройство и принцип работы тушильного вагона. Расчет привода механизма управления створками карманов вагонов. Расчет параметров гидроцилиндра передвижения стола, деталей гидроцилиндра на прочность.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и устройства коксового цеха

1.2 Назначение и краткая техническая характеристика основного оборудование коксового цеха

1.3 Назначение, устройства и принцип работы тушильного вагона

2. Специальная часть

2.1 Расчет привода механизма управления створками карманов вагон весов

2.2 Расчет основных параметров гидроцилиндра передвижение стола

2.3 Расчет основных деталей гидроцилиндра на прочность

3. Техника безопасности

3.1 Охрана труда на участке

3.2 Техника безопасности при ремонте машины

3.3 Промышленная санитария на участке

3.4 Противопожарная защита

3.5 Охрана окружающей среды

Список литературы



ВВЕДЕНИЕ

Коксовый цех предназначен для производства кокса из угольной шихты, и получения продукта коксования - коксового газа.

Цех построен по проекту организации «Гипрококс» и введен в эксплуатацию в 1969 году.

В состав коксового цеха входят:

- коксовая батарея № 5 со вспомогательными и обслуживающими устройствами и сооружениями;

- коксовая батарея № 7 со вспомогательными и обслуживающими устройствами и сооружениями;

- угольная башня №3 (кроме верха);

- угольная башня №4 (кроме верха);

- коксовые машины;

- тушильная башня №3 с отстойниками и насосной;

- тушильная башня №4 с отстойниками и насосной;

- коксовая рампа № 3,4 с устройствами для подачи кокса на коксосортировку;

- установка беспылевой выдачи кокса КБ-7;

- вент. установка поддува воздуха в подбатарейное помещение КБ-7;

- коксосортировка с устройствами для рассева кокса, подачи его на приемные устройства доменного цеха или в железнодорожные вагоны, с бункерами для промежуточного накопления.

Территория коксохимического производства АО "Миттал Стил Темиртау" в составе 7 коксовых батарей, занимает площадь 1,08 квадратных километров. Проектная производительность по валовому коксу 6% влажности при 7 действующих батареях составляет 4278 тыс. тонн в год. Производительность коксовой батареи №7 составит до 1,5 млн. тонн при коксовании термически подготовленной шихты, при этом производительность коксовых цехов №1 и №2 может быть увеличена до 4778 тыс. тонн в год кокса 6% влажности.

Коксохимическое производство представлено семью коксовыми батареями с проектной мощностью 4300 тыс. тонн кокса; углеподготовительным цехом; двумя углеобогатительными фабриками проектной мощностью 13500 тыс. тонн рядового угля в год; двумя цехами улавливания химических продуктов коксования; цехами: смолоперегонным, пекококсовым и ректификации.

Углеобогатительная фабрика № 1 сдана в эксплуатацию в 1966 году. Проектная мощность - 6 млн. тонн рядового угля в год. Выход концентрата

составляет 53,7 с зольностью 9,8.

Углеобогатительная фабрика № 2 сдана в эксплуатацию в 1980 году. Проектная мощность - 7,5 млн. тонн рядового угля в год. Выход концентрата составляет 50,0 с зольностью 9,7, часовая производительность 900 тоннчас влажного угля.

Коксохимпроизводство получает более двадцати наименований продукции: кокс, пекококс, сульфат аммония, толуол, нафталин, феноляты, сольвент, соль, технические масла, пиридиновые основания, бензол.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, устройство и технологический процесс коксового цеха

Коксовый цех служит для переработки угольной шихты с получением кокса и газообразных химических продуктов (прямой коксовый газ).

Каждая коксовая батарея обслуживается одним коксовыталкивателем, одной двересъемной машиной и одним углезагрузочным вагоном. Две коксовые батареи обслуживаются одним тушильным вагоном с электровозом, одной угольной и одной тушильной башнями и коксовой рампой. При этом для каждого блока предусматривается один резервный комплект коксовых машин.

В процессе нагрева угля без доступа воздуха происходят сложные химические и физико-химические превращения органической части угля, в результате которых выделяются парообразные и газообразные продукты и образуется твердый остаток- кокс.

Процесс производства продуктов коксования состоит из следующих основных технологических операций:

- загрузки камер коксования угольной шихтой;

- выдача кокса;

- мокрого тушения кокса;

- сортировки кокса;

- обогрева коксовых печей;

- отвода и охлаждения газа из камер коксования.

Угольная шихта из угольной башни набирается в бункер загрузочного вагона и через загрузочные люки загружается в камеру коксования.

В камере без доступа воздуха под действием высоких температур происходит коксование шихты.

Сырой коксовый газ с температурой 700-800^о С из камеры коксования отводится через стояки в газосборники, где охлаждается аммиачной водой до 85-90 ^о С и по газопроводам отправляется в цех химулавливания.

Обогрев камеры коксования происходит за счет сгорания в вертикалах обогревательных простенков отопительного газа (смесь коксового и доменного газа или коксового газа). Образовавшийся кокс из камеры коксования выталкивается штангой коксовыталкивателя через коксонаправляющую двересъемную машину в тушильный вагон и транспортируется электровозом в тушильную башню.

Тушение кокса производится сточными водами, очищенными биохимической установке, или технической водой. Часть воды, идущей на тушение, испаряется, часть остается в коксе. Большая же часть воды входит в оборотный цикл.

Вода оборотного цикла, загрязненная коксовой мелочью, поступает для осветления в специальные отстойники. После отстоя вода снова поступает для тушения кокса. К осветленной воде добавляют фенольную или техническую воду для восполнения потерь.

Коксовый шлам периодически удаляют из отстойников грейфером.

Потушенный кокс после отстоя вагона у башни тушения выгружается на рампу, где выдерживается в течение 15 - 20 минут для испарения влаги.

Кокс с рампы выгружается на подрамповый транспортер и подается на коксосортировку.

На коксосортировке кокс по крупности разделяется на четыре класса.

На валковых грохотах кокс крупностью более 40 мм по транспортеру направляется в доменный цех или в бункера крупного кокса.

Во избежание потерь крупного кокса с мелкими классами и соответственно увеличение выхода металлургического кокса, подрешетный продукт валковых грохотов подвергается рассеву на контрольном грохоте.

Кокс крупностью 40 мм рассеивается на инерционном грохоте легкого типа на три класса: 25-40 мм, 10-25 мм, 0-10 мм, которые подаются в соответствующие бункера для отгрузки потребителям.

Кокс крупностью выше 25 мм называется металлургическим и используется в доменном производстве (класс более 35 мм) и 25-40 мм - в цветной металлургии.

Кокс крупностью 10-25 мм называется коксовым орешком, широко используется в производстве ферросплавов.

Кокс крупностью 0-10 мм называется мелочью и используется для агломерации железных руд.

Загрузка коксовых печей

Для обеспечения нормальной работы и стабильности технологического режима коксовых печей угольные башни должны быть заполнены шихтой не менее, чем на 2/3 части их вместительности. Во время плановых остановок углеподготовительного цеха и углеобогатительных фабрик для проведения ремонтов допускается снижение уровня до 1/3 вместительности.

Полная очистка угольных башен производится не реже, чем раз в год

Угольная башня оборудована устройством для пневмообрушивания шихты во время набора шихты в загрузочные вагоны.

Открывание и закрывание затворов угольной башни механизировано. Затворы угольных башен оборудованы устройством для их обогрева в зимнее время.

Набор шихты в загрузочный вагон на КБ-5 производится: по объему, на КБ-7 -по весу согласно показаниям весов, установленных на каждом бункере, причем поочередно из всех рядов затворов угольной башни по графику, утвержденному начальником цеха.

Загрузка печей ведется вслед за выдачей кокса. Время между выдачей и загрузкой не должно превышать 8 мин.

При необходимости устранения графита со сводов, стен камер допускается работа с одной печью пустой, при этом время между выдачей и загрузкой печи не должно превышать 18 мин. В порядке исключения по разрешению главного инженера коксохимпроизводства загрузка может производиться через две пустые камеры, при этом разрыв между выдачей и загрузкой увеличивается до 20 мин.

Загрузочные вагоны оборудованы механизмами и средствами механизация для осуществления технологических операций.

Загрузка камер шихтой производится бездымным способом после:

- установки и уплотнения дверей камеры с машинной и коксовой сторонами батареи;

- совмещения осей бункеров загрузочного вагона с осями загрузочных люков камеры;