Организация участка и линий группового поточного производства

Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции, определяющих планово-организационных характеристик деталей. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями. Расчет технико-экономических показателей ПГУ.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Размещено на

Введение

Цель курсового проекта - самостоятельное проектирование подразделений механообрабатывающего производства программно-целевой организации - подетально-групповых участков (ПГУ) и многономенклатурных групповых поточных линий (ГПЛ).

В процессе проектирования выполняется следующий состав работ:

· макропроектирование ПГУ и многономенклатурных ГПЛ

· инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ

· расчет календарно-плановых норм (КПН) обработки деталей и построение системы оперативно-производственного планирования (ОПП) ПГУ

· расчет технико-экономических показателей предложенного проекта организации ПГУ.

1. Макропроектирование участка

1-й этап. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции

Цель: Установить общность между группами деталей, сходных в конструктивно-технологическом отношении, используя кодификатор.

Анализ и классификация заданного множества деталей осуществляется с использованием кодификатора по приложению 1 табл. 1-3 в форме ведомости. В ней выделенным признакам присваиваются цифровые коды , , , .

Кодирование основного технологического маршрута (признак) имеет свои особенности.

Под основным технологическим маршрутом следует понимать последовательность операций, выполняемых на механообрабатывающих стенках и характеристик заготовок без учета вспомогательных и доделочных операций. Кроме этого, при формировании основного техпроцесса при нескольких однотипных операциях, идущих подряд и выполняемых на одинаковом оборудовании, следует включать только одну из них. Если однотипные операции разъединены какой-либо другой станочной операцией или выполняются на разнотипных станках, то это правило на составление основного маршрута не распространяется. Данные операции должны быть включены в него в соответствующей последовательности.

При кодировании деталей по признаку необходимо определить ее кодификационную группу. Эта принадлежность находится по шифру детали, две первые цифры которого несут нужную информацию. Затем по номеру кодификационной группы устанавливается код детали .

В качестве примера рассмотрим Cеткодержатель с номером 30-92-05:

1) Признак : изготавливается из листового материала - присваиваем код 01,

2) Признак: размер заготовки составляет 94 мм - присваиваем код 04,

3) Признак : револьверная на станке РВ-1 - присваиваем код 06, токарная на станке Т-2 - присваиваем код 04, шлифовальная Ш/К - присваиваем код 18.

Остальные детали кодируются аналогично. Исходные данные содержатся в информационных картах, а результаты расчетов заносятся в форму 1.

Сделав анализ полученной таблицы, можно сделать такие выводы:

1) Из 10 деталей 7 изготовляются из прутка, а 3 из листового материала.

2) По габаритным размерам из 10 деталей 7 относятся к четвертой группе и 3 к седьмой группе.

3) В составе техпроцесса детали имеют от 3 до 5 операций. Минимальный техпроцесс состоит из 3 операций, а максимальный из 5 операций.

4) 1 детали изготовляются из сплава, 3 деталь из меди и 6 детали из стали различных марок.

5) По конструктивному типу деталей выявили, что из 10 деталей 1 деталь - сеткодержатель, 2 детали - диафрагма, 1 деталь - цоколь, 1 деталь - стакан, 3 детали - крышка, 2 детали - втулка

2-й этап. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей

Цель: Определить группы деталей, сходных не только в конструктивно-технологических, но и планово-организационных показателях. Определить годовой выпуск продукции, рассчитать показатели относительной трудоемкости деталей и далее синтезировать эти два показателя в показатель суммарной относительной трудоемкости по группе деталей.

Для группировки деталей-представителей по трудоемкости их изготовления и объемам выпуска, отражающим степень стабильности производственных условий на рабочих местах, используется показатель относительной трудоемкости деталей . Он определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимо для обработки i-ой детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы.

, где

- годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка, ч,

D - количество рабочих дней в году, D =261,

F - продолжительность смены, f=8,2 ч,

Кр - средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый капитальный ремонт, Кр=0,95.

=261*8,2*2*0,95=4066

, где

- годовой объем запуска i-ой детали, шт.

- годовой объем планового выпуска i-ой, шт.

- процент деталей идущих на запасные части,

- процент потерь производства от брака.

=11620*(1+1/100)*(1+1,8/100)=11947

Аналогично рассчитываются показатели для остальных деталей, результаты заносятся в форму 1.

, где

 - показатель относительной трудоемкости детали-представителя

- штучное время обработки i-й детали по j-й операции в нормо-мин

- коэффициент выполнения норм времени, принимаем его за 1,0.

=(11947*13,9)/(60*4066*1,0)=0,68

Аналогично рассчитываются показатели для остальных деталей, результаты заносятся в форму 1. Здесь же проводится их кодирование.

, где

- показатель относительной трудоемкости по типогруппе деталей

- количество деталей, входящих в данную типогруппу.

=0,68*12=8,17

Аналогично рассчитываются показатели для остальных деталей, результаты заносятся в форму 1.

Вывод:

О планово-организационных характеристиках можно сказать следующее:

1) Годовая программа запуска в среднем составляет 14945,7.

2) По признаку присваиваются коды 06 шести деталям и код 04 двум деталям и код 07 одной детали.

3) Суммарная относительная трудоемкость равна 59,26.

4) Разброс находится в одном порядке от 2,17 до 9,21. Это значит, что они могут обрабатываться на одном участке, и трудоемкость их изготовления находится в небольшом отклонении от их среднего значения показателя относительной трудоемкости.

3-й этап. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями представителями.

Цель: Выбор базовой детали-представителя и установления ее схожести по конструктивно-технологическим и планово-организационным характеристикам с другими деталями для дальнейшего формирования ПГУ.

Расчет осуществляется на основе метода распознавания образов с помощью потенциальной функции, которая определяет меру близости между деталями-представителями. Эта функция имеет вид:

, где

- квадрат меры расстояния между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями, которая рассчитывается на основании кодов, занесенных в форму 1, ко следующей зависимости:

, где

- разность кодов между базовой деталью-представителем и деталями-представителями по признакам и разности кодов по признаку между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями.

Аналогично расчеты проводятся для каждой детали-представителя и заносятся в форму 2.

Значение коэффициента пропорциональности л выбирается один раз для всей совокупности деталей-представителей, исходя из следующего алгоритма:



=1/(1+0,001*539)=0,6498

Аналогичные расчеты проводятся для каждой детали-представителя и заносится в форму 2.

В качестве базовой выбирается деталь-представитель с наиболее разнообразным технологическим процессом, охватывающим максимальное количество разнотипных операций. Если в анализируемой совокупности деталей-представителей имеются 2 или более таких деталей, то за базовую принимается одна из них, имеющая наибольшую суммарную трудоемкость обработки.

Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в форме 2. Базовая деталь-представитель записывается первой строкой, последовательность остальных деталей-представителей может быть произвольной.

Вывод: в нашем курсовом проекте мы берем за базовую деталь втулку 13-20-21, т.к.:

- она имеет разнообразный набор основных технологических процессов;

- суммарная трудоемкость ее обработки средняя.

4-й этап. Синтез результатов анализа формированием структуры ПГУ и ГПЛ.

Цель: Синтезировать результаты анализов предыдущих этапов и обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования нормам управляемости ПГУ, а также рассмотреть возможность формирования в их рамках ГПЛ.

Для достижения этой цели все детали-представители заносятся в форму 3 в порядке убывания расчетного значения меры близости.