Исследование качества продукции предприятий лесного комплекса
Краткое сожержание материала:
Размещено на
Отчет об учебно-ознакомительной практике
Исследование качества продукции предприятий лесного комплекса
Содержание:
Введение
1. Описание физико-механических свойств ДВП мокрого способа производства
2. Технические условия древесноволокнистых плит ГОСТ 4598-86 (СТ СЭВ 4188-83)
3. Данные по качеству ДВП за периоды с 1 декабря по 31 декабря 2006 - 2008 г. Лесосибирского ЛДК №1
4. Анализ работы
Заключение
Список литературы
Введение
Отрасль деревообрабатывающей промышленности, производящая древесные материалы - древесностружечные (плоского и экструзионного прессования), на минеральных вяжущих, древесноволокнистые (мокрым и сухим способом), а также прессованные изделия, существуют сравнительно недавно.
Для этой отрасли промышленности характерны сравнительно небольшие затраты энергии и химических материалов, что подчеркивает ее значение для общества, особенно при уменьшающихся природных ресурсах земли.
В Советском Союзе промышленное производство древесноволокнистых плит началось в 1936 г.
Производство древесных плит возникло и стало развиваться в связи с необходимостью использовать малоценную и низкокачественную древесину вместо пиломатериалов, особенно ценных и экзотических пород, а также отходы древесины на предприятиях лесной и деревообрабатывающей промышленности. Изготовление древесных плит дает возможность использовать сырьевые ресурсы, не нашедшие применения в других отраслях. В древесных плитах отсутствуют недостатки, имеющиеся в натуральной низкокачественной древесине некоторых распространенных пород: большое количество пороков, отсутствие в ее текстуре и цвете необходимого для мебельных и других изделий декоративного эффекта. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией.
1. Описание физико-механических свойств ДВП мокрого способа производства
ДВП - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины.
Сырьем ДВП служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Производство ДВП мокрым способом включает в себя такие операции, как размол щепы, проклейка полученной волокнистой массы, формирование ковра, прессование, пропитка плит маслами, термовлагообработка и обрезка плит.
Промытую щепу подвергают двухступенчатому размолу. Первый размол осуществляют на мельницах-дефибраторах, в которых щепа пропаривается и перерабатывается на крупные волокна. Второй размол осуществляют на рафинаторах, которые позволяют получить более тонкие волокна толщиной 0,04 мм и длиной 1,5…2 мм. Из таких волокон приготавливают водный раствор древесноволокнистой массы - пульпу, которую хранят в сборниках или бассейнах, периодически помешивая для поддержания определенной концентрации массы, не давая волокну оседать на дно.
Затем полученная древесноволокнистая масса направляется в ящик непрерывной проклейки, в котором она смешивается с феноло-формальдегидной смолой. Туда же смесительным насосом подают гидрофобные добавки, приготовленные в эмульсаторе, упрочняющие вещества и осадители при температуре на более 60 С в таком объеме, при котором концентрация полученной суспензии для любого соотношения породного состава волокон сырья перед отливом составляет 0.9…1,8%. Дозировка данных компонентов зависит от вида плит, породного состава волокон, расхода воды, режимов прессования и т. д.
Операция формирования древесноволокнистого ковра выполняется на бесконечной сетке в отливочных машинах. Окончательная влажность ковра для твердых и сверхтвердых плит толщиной 3,2 мм должна составлять (72+ - 3)%, для мягких плит толщиной 12 мм - ((61…63) + - 1)%.
Для формирования сырых плит подпрессованный ковер обрезают до получения размеров по длине и ширине, на 30..60 мм меньше, чем у готовой плиты.
Для горячего прессования МДФ используют многоэтажные (20-30 этажей) гидравлические прессы. Загрузку и разгрузку плит осуществляют этажерками.
Цикл прессования включает в себя три фазы, каждая из которых характеризуется определенным давлением, временем выдержки и влажностью плит.
Первая фаза - отжим. За 30 с под действием давления 4,2…5,5 МПа из волокнистого ковра удаляют воду. Влажность при этом снижается до 45%, а сама плита, прогреваясь, уплотняется.
Вторая фаза - сушка. Плиты в течение 3,5…7 мин выдерживают при пониженном давлении (0.65…0,85 МПа), при котором влажность плит достигает 8%.
Третья фаза - закалка плит, способствующая уплотнению, повышению прочности и гидрофобных свойств. Плиты в течение 2…3 мин выдерживают под давлением 0,65…0,85 МПа.
Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0,5…1,5% и предел прочности на изгиб не менее 35 МПа, что обеспечивается соблюдением технологических параметров процесса: толщины МДФ, ширины плит пресса и породного состава сырья.
Кроме горячего прессования мягкие МДФ получают сушкой волокнистых ковров в роликовых сушилках непрерывного действия, в которых происходит удаление свободной влаги. Сушилка имеет 8-12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насыщенным паром при давлении 0,9…1,2 МПа. Скорость циркуляции воздуха составляет 5…9 м/с, время сушки - 1,5…2 ч до влажности 2…3%.
Для улучшения и стабилизации прочностных и гидрофобных свойств плиты подвергаются термической обработке в камерах периодического действия. Теплоносителем в них является перегретая вода температурой 190…210 С и давлением 1,8…2,2 МПа. Скорость движения воздуха - не менее 5 м/с. Время термообработки с учетом толщины плит составляет 3…6 ч.
Для придания плитам формоустойчивости после термообработки их охлаждают в увлажнительных машинах или камерах периодического действия. Влажные плиты обрезают по формату, а затем выдерживают не менее 24 ч.
Процедуре тепловлагообработки подвергают и сверхтвердые плиты, но после их пропитки высыхающими маслами в пропиточной машине с целью повышения прочности и водостойкости.
Плотность древесноволокнистых плит 850…1000 кг/куб.м, теплопроводность 35-40(м*С). Прочность на изгибе не менее 0,13…0,15Вт/мПа. Достоинство плит являются их большие размеры (длина до 5,5 метров) так как это способствует упрощению и удешевлению строительно-монтажных работ.
Физико-механические свойства ДВП соответствуют ГОСТ 4598-86. Плиты ДВП позволяют использовать их для тепло и звукоизоляции стен, потолков, перегородок и межэтажных перекрытий, утепления крыш (особенно в деревянном домостроении), акустической отделки специальных помещений (радиостудий, концертных залов и т.п.) Стандартные изоляционные плиты применяют для дополнительного утепления стен, потолков и полов. Они могут быть применены для внутреннего покрытия стен, полов и потолков перед окончательной отделкой. Плиты применяются для «плавающей» подстилки пола под паркет и ламинат. Плита выравнивает неровную поверхность под паркетом.
Древесноволокнистые плиты изготовляют из равномерно размолотой массы, не имеющей в своем составе не размолотых кусочков древесины или других вкраплений. В разрезе плиты должны иметь однородную структуру, без расслоений. На кромках плит не допускаются повреждения в виде бахромы, отбитых или смятых углов.
Для изготовления звукопоглощающих плит по техническим требованиям МРТУ 7-18-67 типов А и Б применяют мягкие плиты марки М-20 плотностью 250-350 кг/м, влажностью не более 12%, водопоглощением за 2 ч не более 30% и пределом прочности при изгибе не менее 20 кгс/см; мягкие плиты плотностью 150-250 кгс/м, влажностью не более 12%, водопоглощением за 2 ч не более 30%, пределом прочности при изгибе не менее 12 кгс/см.
Для изготовления плит типа В и лицевого слоя двухслойных звукопоглощающих плит типа Б применяют твердые древесноволокнистые плиты плотностью не менее 850 кг/м, влажностью 6-10%, водопоглощением за 24 ч не более 30% и пределом прочности при изгибе не менее 350 кгс/см.
Оси сквозных перфораций лицевого слоя в двухслойных плитах должны совпадать с осями пазов в мягкой плите.
Коэффициент звукопоглощения при укладке плит непосредственно (вплотную) на ограждение при измерении в ревербервационной камере должны быть не менее величины.
Таблица 1. Показатели коэффициента звукопоглощения
|
плиты |
Коэффициент звукопоглощения при частоте колебаний,...
Другие файлы:
Планирование на предприятии лесного комплекса Комплексная оценка качества и конкурентоспособности продукции предприятий Организационно-производственное обеспечение качества и конкурентоспособности продукции Оценка качества сельскохозяйственной продукции Совершенствование управления денежными потоками предприятий лесного комплекса на примере ООО О |
© 2006-2015 Студенческий сайт ТНУ им. В.И.Вернадского, TNU.in.UA