Восстановление поверхности под подшипник

Разработка технологии восстановления детали. Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование при наплавке. Расчет режимов резания и норм времени при точении и шлифовании. Черновое и чистовое точение детали.
Краткое сожержание материала:

Размещено на

Содержание

Введение

1. Разработка технологии восстановления детали

2. Расчетная часть

2.1 Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование при наплавки

2.2 Расчет режимов резания и норм времени при точении

2.3 Расчет режимов резания и нормы времени при шлифовании

Заключение

Список используемой литературы

1. Разработка технологии восстановления детали

Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняется в следующей последовательности:

1) изучаются техническая характеристика и технические требования к детали; характеризуется деталь, указываются ее наименование, число деталей в сборочной единице, твердость, масса, функции детали в сборочной единице; указываются, с какими деталями сопрягаются поверхности, подлежащие восстановлению, характер их соединения; рассматриваются условия работы детали (вид трения, характер действия нагрузки и агрессивной среды);

2) определяется сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут;

3) делается анализ возможных способов устранения отдельных дефектов, определяется наиболее рациональный из них;

4) выбираются технологические базы;

5) составляются планы технологических операций для каждого маршрута;

6) выбираются средства технологического оснащения (оборудование, приспособления и измерительный инструмент);

7) выбираются и рассчитываются технологические режимы (резания, наплавки и других процессов);

8) обосновываются операционные допуски и припуски на обработку;

9) проводится нормирование операций;

10) разрабатывается технологическая документация.

Выбор рационального способа устранения дефекта детали определяется тремя критериями:

-технологическим (критерием применимости);

-техническим (критерием долговечности);

-технико-экономическим.

2. Расчетная часть

2.1 Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование при наплавки

Автоматическая наплавка под слоем флюса

Скорость наплавки , м/ч:

. (1)

м/ч

Частота вращения детали , мин-1:

. (2)

мин-1

Таблица 1 - Зависимость силы тока от диаметра детали

Диаметр детали, мм	Сила тока, А, при диаметре электродной проволоки, мм
	1,2-1,6	2-2,5
50-60	120-140	140-160
65-75	150-170	180-220
80-100	180-200	230-280
150-200	230-250	300-350
250-300	270-300	350-380

Скорость подачи проволоки , м/ч:

, (3)

Шаг наплавки S, мм/об:

, (4)

Вылет электрода , мм:

, (5)

Смещение электрода l, мм:

, (6)

где - коэффициент наплавки, г/А·ч (при наплавке постоянным током обратной полярности =11- 14);

h - толщина наплавленного слоя, мм;

- плотность электродной проволоки, г/см3,

=7,85;

=0,8 - диаметр электродной проволоки, мм;

I - сила тока, А

d - диметр детали, мм (табл. 4).

Параметры режима наплавки следует подставлять в формулы без изменения размерностей.

Толщина слоя наплавки h, мм, наносимого на наружные цилиндрические поверхности, определяется по следующей формуле:

, (7)

где И=1 мм - износ детали, мм;

- припуск на обработку перед слоем наплавки, мм (на сторону). Ориентировочно =0,1…0,3 мм;

- припуск на механическую обработку после нанесения слоя наплавки, мм (на сторону, табл. 5).

В зависимости от необходимой твердости наплавленного слоя применяют следующие марки проволок и флюсов.

Таблица 2 - Припуск на механическую обработку при восстановлении деталей различными способами

Способ восстановления	Минимальный односторонний припуск , мм
Ручная электродуговая наплавка	1,4…1,7
Наплавка под слоем флюса	0,8…1,1
Вибродуговая наплавка	0,6…0,8
Наплавка в среде углекислого газа	0,6…0,8
Плазменная наплавка	0,4…0,6
Аргонно-дуговая наплавка	0,4…0,6
Электроконтактная наплавка	0,2…0,5
Газотермическое напыление	0,2…0,5
Осталивание	0,1…0,20
Хромирование	0,05…0,1

Наплавка проволоками Св-08А, НВ-30, НП-40, НП-60, НП-30ХГСА под слоем плавленых флюсов (АН-348А, ОСЦ-45) обеспечивает твердость НВ 187-300. Использование керамических флюсов (АНК-18, ШСН) с указанными проволоками позволяет повысить твердость до HRC 40-55 (без термообработки).

где - основное время, определяется по следующей формуле:

, (8)

где l - длина направляемой поверхности детали, мм;

n - количество наплавляемых деталей в партии, шт. (в учебных целях можно принять 7-22 шт.);

n=10

- вспомогательное время наплавки (в учебных целях для механизированных способов наплавки принимается равным 2- 4 мин

Tпз=16

- дополнительное время, определяется по следующей формуле:

, (9)

где К=10 - 14 % - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного;

- принимается (в учебных целях) равным 16 - 20 мин.

Норма времени на выполнение наплавочных работ под слоем флюса и другими механизированными способами наплавки складывается из следующих элементов затрат времени:

, (10)

Рис. 1

Штучно-калькуляционное время Тшт.к, мин	Скорость подачи проволоки Vпр, мм	Толщина слоя наплавки h, мм	Скорость наплавки Vн, м/мин	Частота вращения детали , мин-1
4	35,4	1,6	46,9	3,31

2.2 Расчет режимов резания и норм времени при точении

При гладком точении производят черновую и чистовую обработку заготовки.

При черновой обработке поверхности назначаем наибольшую глубину резания tчер, мм, чтобы по возможности снять припуск за один проход i, поэтому принимаем tчер.=2 мм, i = 1.

При чистовой обработки заготовки для заданного ее диаметра припуск составляет не более 1,5мм и снимается за один проход. Для наших условий принимаем глубину резания tчист=0,6 мм, i = 1.

Подача режущего инструмента выбирается в зависимости от глубины резания, требуемой чистоты и точности обработки, диаметра детали. Принимаем для наших условий при черновом точении Sчерн = 0,6 мм/об, чистовом Sчист =...