Отчёт по технологической практике (Районная Галаченская Котельная, электроцех)
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИБРАТСКИЙ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫЙ КОЛЛЕДЖБРАТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГОУНИВЕРСИТЕТАСпециальность 1806Отчётпо практикеВыполнил: Мельников ЕвгенийПроверил: Ковалёва Т. М.БРАТСК 2001 г.Заданиедля отчёта по технологической практике.Студенту_______________________________________группы_________________Руководители практики__________________________________________________Краткая характеристика предприятия (участок, цех) Характеристика технологического процесса.Структурная схема управления энергохозяйством. Характеристика электрооборудования цеха. Схема электроснабжения цеха с описанием. Типичные электрические схемы управления электроприводами с описанием. Организация монтажа, эксплуатации и ремонта эл.оборудования. ТБ при эксплуатации эл.оборудования. Учёт и экономия эл.энергии. Критический анализ производства. Дата выдачи ____________________.Срок окончания: ______________________.1.Характеристика технологического процесса Районная Галаченская Котельная в качестве топлива использует уголь. Уголь завозится тепловозом в вагонах и разгружается с помощью вагоноопрокида. После чего часть угля по конвеерным лентам транспортируется на хранение, а часть идёт на топку котлов. Уголь до поступления в котельную установку предварительно измельчается в дробильном оборудовании до размера кусочков, не превышающих 25 мм. В таком виде дробленое топливо транспортером перегружается в бункер, откуда поступает в мельницу. Здесь топливо окончательно размалывается и подсушивается. Для сушки топлива используется горячий воздух при температуре = 250 - 420 °С. Кроме того, этот воздух необходим для транспортирования и вдувания готовой пыли через горелочные устройства в топочную камеру котла, в котором из питательной воды образуется пар заданной температуры и давления. Для подавляющего большинства конструкций паровых котлов характерен П-образный профиль. Первая шахта представляет собой топочную камеру объемом 2000 — 10000 м3 (в зависимости от мощности агрегата), в ней угольная пыль, сгорает на лету и химическая энергия топлива преобразуется в теплоту сгорания. Стены топочной камеры изнутри выполнены из огнеупорного материала, а снаружи покрыты тепловой изоляцией. С внутренней стороны непосредственно у стен топочной камеры расположены трубы которые являются испарительными (парообразующими) поверхностями нагрева. Эти поверхности нагрева получают теплоту от факела и топочных газов прямым излучением и называются топочными экранами. Продукты сгорания, частично охладившись, при температуре 900—1200 °С (в зависимости от вида сжигаемого топлива) поступают в горизонтальный газоход, затем в вертикальную опускную шахту. Расположенные в газоходах поверхности нагрева, которым теплота передается конвекцией, называются конвективными, и сами газоходы тоже называются конвективными. Поверхность нагрева, в которой завершается парообразование и начинается перегрев пара, называется переходной зоной. Для облегчения условий работы металла переходную зону часто располагают с той части топочной камеры, где интенсивность обогрева не столь велика (например, вверху топки), либо, реже, в конвективном газоходе, где интенсивность обогрева в десятки раз меньше. В последнем случае ее называют вынесенной переходной зоной. Слабоперегретый пар из переходной зоны поступает в расположенную на стенах топочной камеры (иногда и на стенах горизонтального газохода) поверхность нагрева, которая также получает теплоту излучением и называется радиационным пароперегревателем. Окончательный перегрев пара до необходимой температуры достигается в конвективном пароперегревателе, отсюда пар при заданных давлении и температуре направляется в паровую турбину. Температура газов за пароперегревателем 650—750 °С. В мощных котлах частично отработавший в турбине пар подвергается вторичному (промежуточному) перегреву и вновь направляется в турбину. Перегрев пара осуществляется в поверхности нагрева, называемой вторичным (промежуточным) пароперегревателем, располагаемым по ходу газов за основным пароперегревателем. На выходе из промежуточного пароперегревателя температура газов 500—750 °С. На выходе из переходной зоны продукты сгорания имеют высокую температуру (400—500°С). Содержащуюся в них теплоту утилизируют в поверхности нагрева, называемой экономайзером. В экономайзер поступает питательная вода, которая подогревается до температуры, несколько меньшей температуры насыщения, и далее направляется в топочные экраны. Все конвективные поверхности нагрева (пароперегреватели, вынесенная переходная зона, экономайзер) представляют собой систему параллельных змеевиков из стальных труб, обычно объединенных на концах коллекторами. Температура продуктов сгорания за экономайзером составляет 300 - 400° С и более. Дальнейшее ее снижение осуществляется в конвективной поверхности нагрева используемой для подогрева воздуха и называемой воздухоподогревателем. В данном случае воздухоподогреватель состоит из системы вертикальных труб, внутри которых движутся продукты сгорания, а между ними — нагреваемый воздух. Обычно температура поступающего в воздухоподогреватель воздуха 30 - 60° С. Горячий воздух при температуре 250 - 420° С (в зависимости от топлива и способа его сжигания) разделяется на два потока: один из них — первичный воздух используется в системе подготовки топлива для подсушки его при размоле и для транспорта пыли, а другой — вторичный воздух направляется непосредственно в топочную камеру через горелочные устройства для обеспечения полного сгорания пыли. Продукты сгорания после воздухоподогревателя называются уходящими газами; их температура ПО -160° С. Дальнейшая утилизация теплоты продуктов сгорания при столь низкой температуре нецелесообразна» и дымососом 25 продукты сгорания направляются через дымовую трубу в атмосферу. После сгорания топлива остается зола, котора...
